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压力管道设计讲课资料汇集2010.4.doc
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目录
一、关于压力管道安全管理与监察及压力管道设计单位资格许可与管理规则的文件及压力管道分级、分类 2
二、介质流体分类 9
三、爆炸危险区的分类 10
四、设备布置与管道布置 14
五、泵的布置与规定 19
六、压缩机的布置与配管 30
七、换热器的布置与配管 54
八、空冷器的布置与配管 61
九、管道材料 67
十、A1A2类介质管材要点 106
十一、B类流体介质管材要点 107
十二、C、D类流体介质管材要点 109
十三、关于安全及安全阀 111
十四、管道试压及检查 检查-水压-吹洗-气密性试验 112
附录J 管道的无损检测 115
一、关于压力管道安全管理与监察及压力管道设计单位资格许可与管理规则的文件及压力管道分级、分类：
关于压力管道类级别如何划分，首先须根据《特种设备安全监察条例》 （国务院令 第 373 号）中压力管道的定义（即下文的第1 条 —“压力管道定义”的内容）进行判别是否属于压力管道，只有满足压力管道的定义要求，确认为压力管道后，才根据《压力容器压力管道设计许可规则》（TSG R1001-2008）中的规定（即下文第2 条—“压力管道类别、级别划分”中的内容）进行具体的压力管道类级别划分。
为便于查阅和判别，现列出经整理后的“压力管道定义”和“压力管道类别、级别划分”的相关内容，具体详见下文。
1. 压力管道定义
基本条件：① 介质最高工作压力 P≥0.1MPa（表压）；
② 管道规格 DN＞25mm。
结论：
1 同时符合基本条件①和②的所有气体介质管道，属于压力管道；
2 同时符合基本条件①和②的可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体介
质管道，属于压力管道；
3 同时符合基本条件①和②的不可燃、无毒、无腐蚀性，但最高工作
温度高于或者等于标准沸点液体介质管道，属于压力管道。
2. 压力管道类别、级别划分
B1 GA类（长输管道）
长输(油气)管道是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管
道，划分为 GA1 级和GA2 级。
B1.1 GA1 级
符合下列条件之一的长输管道为 GA1 级：
(1) 输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于4.0MPa 的长输(油气)
管道；
(2) 输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力大于或者等于 6.4MPa，并
且输送距离（指产地、储存地、用户间的用于输送商品介质管道的长度）大于或者等于200km的长输(油气)管道。
B1.2 GA2 级
GA1 级以外的长输(油气)管道为 GA2 级。
B2 GB类(公用管道)
公用管道是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力
管道，划分为 GB1 级和 GB2 级。
B2.1 GB1 级
城镇燃气管道。
B2.2 GB2级
城镇热力管道。
B3 GC类（工业管道）
工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工
程管道及其他辅助管道，划分为 GC1 级、GC2 级、GC3 级。
B3.1 GC1 级
符合下列条件之一的工业管道为 GC1 级：
(1) 输送 GB5044－85《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度
危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道；
(2) 输送 GB50160－1999 《石油化工企业设计防火规范》及 GB50016－2006 《建
筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于 4.0MPa 的管道；
(3) 输送流体介质并且设计压力大于或者等于 10.0MPa，或者设计压力大于或者等于 4.0MPa，并且设计温度大于或者等于 400℃的管道。
B3.2 GC2 级
除本规定 B3.3规定的 GC3 级管道外，介质毒性危害程度、火灾危险性（可
燃性）、设计压力和设计温度低于 B3.1规定 GC1 级的管道。
B3.3 GC3 级
输送无毒、非可燃流体介质，设计压小于或者等于 1.0MPa，并且设计温度
高于-20℃但是不高于 185℃的管道。
B4 GD类(动力管道)
火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，划分为GD1 级、GD2 级。
B4.1 GD1 级
设计压力大于等于 6.3MPa，或者设计温度大于等于 400℃的管道；
B4.2 GD2 级
设计压力小于 6.3MPa，且设计温度小于 400℃的管道；
附表：压力管道类别、级别划分表
压力管道类别、级别划分表（根据TSG R1001-2008《特种设备安全技术规范》）（附表2）
管道名称 类别 级别 介 质 相应条件
设计压力P设 输送距离L 管道公称直径DN 设计温度t设
长输管道（GA）是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道。 GA1 （1）输送有毒、可燃、易爆气体介质的管道 P设>4.0 MPa
（2）输送有毒、可燃、易爆液体介质的管道 P设≥6.4 MPa L≥200km
GA2 GA1级范围之外的长输（油气）管道
公用管道（GB）是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道或热力管道。 GB1 城镇燃气管道
GB2 城镇热力管道
工业管道（GC）是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。 GC1 (1)输送毒性程度为极度危害的介质、高度危害介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道。
（2）输送甲、乙类可燃气体，甲类可燃液体（包括液化烃） P设≥4.0MPa
（3）输送流体介质 ①P设≥10MPa
②P设≥4.0 MPa t设≥400℃
GC2 除本规定GC3级管道外，介质毒性危害程度、
火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度
小于GC1级规定的管道。
GC3 输送无毒、非可燃流体介质， P设≤1.0MPa 且185℃≥t设≥-20℃
动力管道（GD）火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道。 GD1 火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道 P设≥6.3MPa 或者t设≥400℃
GD2 P设<6.3MPa 且t设<400℃
① 长输管道应包括长输管道工程中所属的站场和库
② 输送距离：指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离
③ 毒性程度按GB 5044《职业性接触毒物危害程度分级》划分
④ 甲、乙类可燃气体、液体按GB 50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ 16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性分类
⑤ 根据《特种设备安全监察条例》（国务院令第373号）：压力管道是指利用一定压力，用于输送气体或者的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
二、介质流体分类
1．毒性
介质毒性程度参照《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044的规定分为四级，其最高容许浓度分别为：
Ⅰ级（极度危害）小于等于0.1mg/m3， GB50316中A1类
Ⅱ级（高度危害）0.1~1.0mg/m3， GB50316中A2类
Ⅲ级（中度危害）1.0~10mg/m3， GB50316中A2类
Ⅳ级（轻度危害）大于10mg/m3。 GB50316中A2类
2．可燃易燃性 B类
GB50160-92《石油化工企业设计防火规范》中对可燃气体的火灾危险性如何分类？
答：可燃气体的火灾危险性分类见下表。
可燃气体的火灾危险性分类
类别 可燃气体与空气混合物的爆炸下限
甲 <10%（体积）
乙 ≥10%（体积）
GB50160-92《石油化工企业设计防火规范》中对液化烃，可燃液体的火灾危险性如何分类？
液化烃、可燃液体的火灾危险性分类见下表。
液化烃、可燃液体的火灾危险性分类
类 别 名 称 特 征
甲 A 液化烃 15℃时的蒸汽压力>0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体
B 可燃液体 甲A类以外，闪点<28℃
乙 A 闪点≥28℃至≤45℃
B 闪点>45℃至<60℃
丙 A 闪点≥60℃至≤120℃
B 闪点>120℃
GB 50316-2000《工业金属管道设计规范》中对流体的分类
A1类流体 category A1 fluid
在本规范内系指剧毒流体，在输送过程中如有极少量的流体泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触时，能造成严重中毒，脱离接触后，不能治愈。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB 5044中Ⅰ级（极度危害）的毒物。
A2类流体 category A1 fluid
在本规范内系指有毒流体，接触此类流体后，会有不同程度的中毒，脱离接触后可治愈。相当于《职业性接触毒物危害程度分级》GB 5044中Ⅱ级及以下（高度、中度、轻度危害）的毒物。
B类流体 category B fluid
在本规范内系指这些流体在环境或操作条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些流体能点燃并在空气中连续燃烧。
D类流体 category D fluid
指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度介于-20~186℃之间的流体。
C类流体 category C fluid
系指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体。
三、爆炸危险区的分类
1．划分爆炸危险区主要采用的标准和两个不同表示的系列
① GB、IEC、EN标准的系列
GB：中国标准（GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范）
IEC：国际电工协会标准（CIEC79-0~13）
EN：欧洲共同体级邻近国家（EN50014~50020，EN50039）
表示方式：X区（Zone）X级（Group）X组(T)
② NEC、API 标准系列
NEC：美国国家电工协会，隶属于NFPA（美国国家防火协会）NEC Article 500-4
API：美国石油协会 API RP500，机泵供应商均用此标准
表示方式：X级（Class）X区（Division）X类（Group）X组(T)
③ GB50058中爆炸危险区的划分
我国GB50058中爆炸危险区的划分与IEC相吻合，但爆炸性气体环境危险区域划分尺寸等交采用了API-RP-500及NFPA-497A有关规定及例图。
①、②两个系列的主要差别在Group划分中随着易燃方法与空气混合物危险性增加a）系列是ⅡA、ⅡB、ⅡC排列，而b）系列是ⅡD、ⅡC、ⅡB、ⅡA排列，所以在标示危险区（Group）时应标明按哪个标准。GB50058属a)系列划分。
2．危险区划分步骤
① 根据爆炸性气体混合物出现的步骤程度和持续时间对爆炸危险区的划分作如下定义：
0区：连续出现或长期出现爆炸性气体混合物的环境；
1区：在正常运行时可能出现爆炸性气体混合物的环境；
2区：在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境，或即使出现也仅是短时间存在的爆炸性气体混合物的环境；
注：正常运行是指正常的开车、运转、停车，易燃物质产品的装卸，密闭容器盖的开启，安全阀、排放阀以及所有工厂设备都在其设计参数范围内工作的状态。
符合下列条件之一的，可划为非爆炸危险区域：
a）没有释放源不可能有易燃物质侵入的区域；
b）易燃物质可能出现的最高浓度不超过爆炸下限的10%；
c）在生产过程中使用明火的设备附近，或炽热部件的表面温度超过区域内易燃特质引燃温度的设备附近；
d）在生产装置区外，露天或开敞设置的输送易燃物质的架空管道地带，但其阀门处按具体情况定。
② 按释放源级别和通风区条件初步确定爆炸危险区的划分
——首先应按下列释放源的级别划分区域：
a）存在连续级释放源的区域可划为0区。
b）存在第一级释放源的区域可划为1区。
c）存在第二级释放源的区域或划为2区。
——其次应根据通风条件调整区域划分：
a）当通风良好时应降低爆炸危险区域等级；当通风不良时应提高爆炸危险区域等级。
b）在障碍物、凹坑和死角处，应局部提高爆炸危险区域等级。
在完成爆炸危险区分区后，还应按易燃气体（蒸汽）本身固有的可燃性及空气混合物爆炸的难易程度和危险程度，划分易燃易爆物质的级别（Group）以及按各种不同爆炸性气体引爆温度确定组别（T）。
我国GB50058及IEC欧洲标准关于爆炸性气体分级分组等见下表。
两种划分表示系列（IEC、欧洲标准、中国/NEC.API）
与空气混合物的危险性 IEC/欧洲标准，中国（GB） NEC API Section 3.5
低
高 ⅡA（Group ⅡA） ⅡD（GroupD） ⅡD
ⅡB（Group ⅡB） ⅡC（GroupC） ⅡC
ⅡC（Group ⅡC） ⅡB（GroupB） ⅡB
ⅡA（GroupA） ⅡA
爆炸性气体分级和分组（GB50058）
级别 引燃温度组别
T1 T2 T3 T4 T5 T6
ⅡA 乙烷、丙烷、丙酮苯、乙烯、甲苯、甲酚、一氧化碳、苯、醋酸、醋酸甲酯、氯苯、工业甲烷 乙烷、甲醇、乙醇、甲胺、二氯乙烷、氯乙烯、醋酸乙酯 戊醇、戊烷、已烷、庚烷、辛烷、煤油、洗涤汽油、醋酸丙酯、燃料油、柴油 乙醛、三甲胺、乙醚 亚硝酸乙酯
ⅡB 二乙醚、二丁醚、四氯乙烯 硝酸乙酯
ⅡC 水煤气、氢 乙炔 二硫化碳
按爆炸性气体混合物最大试验安全电流（MIC）分级（GB50058）
级别 最大试验安全间隙（MESG），mm
ⅡA ≥0.9
ⅡB 0.5<MESG<0.9
ⅡC ≤0.5
爆炸性气体混合物按最小点燃电流（MIC）分级（GB50058）
级别 最小点燃电流比（MICR）①
ⅡA ≥0.8
ⅡB 0.45<MICR<0.8
ⅡC ≤0.45
最小点燃电流比（MICR）为各种气体和蒸汽按照它们最小点燃电流值与实验室的甲烷的最小电流值之比。
爆炸性气体混合物按引然温度分组（GB50058）
组别 引然温度t，℃ 组别 引然温度t，℃
T1 t>450 T4 135<t≤200
T2 300<t≤450 T5 100<t≤135
T3 200<t≤300 T6 80<t≤100
爆炸性粉尘按引然温度分组（GB500058）
引然温度组别 引然温度t，℃①
T11 t>270
T12 200<t≤270
T13 150<t≤200
注：确定粉尘温度咱别时，应取粉尘云的引然温度与粉尘的引然温度两者中的低值。
作为工艺管道设计主项应考虑的问题
3．按危险区划分等级布置
① 通风
② 上空排气
③ 不设地沟
④ 压缩机操作家地坪离出600mm
⑤ 压缩厂房楼板设钢格栅
⑥ 管道管架设独立基础及管架设计（固定、导向、滑动）
⑦ 进出压缩机及透平的蒸汽热管应进行柔性计算
确保：① 压缩机管口受力及力矩不超标（导向管架）
② 管系与机组不共振设弹簧支吊架
③ 蒸汽管热应力消除或自然补偿（L、Z、Ω型管道布置）
4．电气条件、自控条件
① 爆炸区等级（电机、照明开关接线盒、操作控制室均应满足防爆要求）
② 管道静电接地
③ 易燃介质管道不允许进入控制室
④ 设易燃介质监测仪（自动报警）
四、设备布置与管道布置
1. 设备布置的原则与一般要求
1.1设备布置的原则
按工艺流程顺序确定工艺单元的相对位置，然后按GB 50160《石油化工企业设计防火规范》要求确定间距，对于放火、防爆、防腐要求相近的适当集中布置，还应考虑与全厂总平面的衔接：
（1） 根据风向条件确定设备、设施与建筑物的相对位置；
（2） 根据气温、降水量、风沙等气候条件和生产过程或某些设备的特殊要求，决定是否采用室内布置；
（3） 根据装置竖向布置，确定装置地面零点标高与绝对标高的关系；
（4） 根据地质条件，合理布置中荷载和有震动的设备；
（5） 在满足生产要求和安全防火、防爆的条件下，应做到节省用地、降低能耗、节约投资、有利于环境保护；
（6） 设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上。当受到地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；装置储罐宜布置在较低的地平面上。
1.2设备布置的一般要求
（1）满足工艺流程要求，按物流顺序布置设备；
（2）满足设备的间距、建筑物、构筑物的防火间距要求，符合安全生产和环境保护要求；
（3）考虑管道安装经济合理和整齐美观，节省用地和减少能耗，便于施工、操作和维修；
（4）应满足全厂总体规划的要求；装置的主管廊和设备的布置应根据装置在全厂总平面上的位置以及有关装置、罐区、系统管廊、道路等的相对位置确定，并与相邻装置的布置想协调；
（5）根据全年最小频率风向条件确定设备、设施与建筑物的相对位置；
（6）设备应按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置。在管廊两侧按流程顺序布置设备、减少占地面积、节省投资。处理腐蚀性、有毒、粘稠物料的设备宜按物性分别紧凑布置。
（7）设备、建筑物、构筑物应按生产过程的特点和火灾危险性类别分区布置。为防止结焦、堵塞、控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。
（8）工艺设备的竖面布置，应按下列原则考虑：
1）工艺设计不要求架高的设备，尤其是重型设备，应落地布置；
2）由泵抽吸的塔和容器以及真空、重力流、固体卸料等设备，应满足工艺流程的要求，布置在合适的高层位置；
3）当装置的面积受到限制或经济上更为合理时，可将设备布置在构架上。
（9）设备基础标高和地下受液容器的位置和标高，应结合装置的竖向布置设计确定；
（10）在确定设备和构筑物的位置时，应使其地下部分的基础不超出装置边界线。
2. 管道布置的原则与一般要求
2.1设计原则
（1）管道布置必须符合工艺及管道和仪表流程图（PID）的设计要求，应做到安全可靠、经济合理，并满足施工、操作、维修等方面的要求；
（2）管道布置必须遵守安全及环保的法规，对防火、防爆、安全防护、环抱要求等条件进行检查，以便管道布置能满足安全生产的要求；
（3）管道布置应满足热胀冷缩所需的柔性；
（4）对于动力设备的管道，应注意控制管道的固有频率，避免产生共振；
（5）管道布置应按照管道等级表和特殊件表选用管道组成件；
（6）在确定进、出装置的管道方位与敷设方式时，应做到内外协调；
（7）全厂性管道的敷设应厂区整体协调；
（8）管道布置应符合现行的国家或行业标准、规范和规程的规定。
2.2一般要求
（1）管道布置的净空高度、通道宽度、基础标高应符合“化工装置设备布置设计工程规定”(HG 20546．2)第3章中的规定。
（2）应按国家现行标准中许用最大支架间距的规定进行管道布置设计
（3）管道尽可能架空敷设，如必要时，也可埋地或管沟敷设。
（4）管道布置应考虑操作、安装及维护方便，不影响起重机的运行。在建筑物安装孔的区域不应布置管道。
（5）管道布置设计应考虑便于做支吊架的设计，使管道尽量靠近已有建筑物或构筑物，但应避免使柔性大的构件承受较大的荷载。
（6）在有条件的地方，管道应集中成排布置。裸管的管底与管托底面取齐，以便设支架。
（7）无绝热层的管道不用管托或支座。大口径薄壁裸管及有绝热层的管道应采用管托或支座支承。
（8）在跨越通道或转动设备上方的输送腐蚀性介质的管道上，不应设置法兰或螺纹连接等可能产生泄漏的连接点。
（9）管道穿过为隔离剧毒或易爆介质的建筑物隔离墙时应加套管，套管内的空隙应采用非金属柔性材料充填。管道上的焊缝不应在套管内，并距套管端口不小于100mm。管道穿屋面处，应有防雨措施。
（10）消防水和冷却水总管以及下水管一般为埋地敷设，管外表面应按有关规定采取防腐措施。．
（11）埋地管道应考虑车辆荷载的影响，管顶与路面的距离不小于0。6m，并应在冻土深度以下。
（12）对于“无袋形”、“带有坡度”及“带液封”等要求的管道，应严格按PID的要求配管。
（13）从水平的气体主管上引接支管时，应从主管的顶部接出。
2.3平行管道的间距及安装空间
（1）平行管道间净距应满足管子焊接、隔热层及组成件安装维修的要求。管道上突出部之间的净距不应小于30mm。例如法兰外缘与相邻管道隔热层外壁间的净距或法兰与法兰间净距等。
（2）无法兰不隔热的管道壁间的距离应满足管道焊接及检验的要求一般不小于50mm。
（3）有侧向位移的管道应适当加大管道间的净距。
（4）管道突出部或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或框架的支柱、建筑墙壁的净距不应小于100mm，并考虑拧紧法兰螺栓所需的空间。
2.4排气与排液
（1）由于管道布置形成的高点或低点，应设置排气和排液口：
1）高点排气口最小管径为DNl5，低点排液口最小管径为DN20(主管为DNl5时，排液口为DNl5)。高粘度介质的排气、排液口最小管径为DN25。
2）气体管的高点排气口可不设阀门，采用螺纹管帽或法兰盖封闭。除管廊上的管道外，DN小于或等于25的管道可不设高点排气口。
3）非工艺性的高点排气和低点排液口可不在PID上表示。
（2）工艺要求的排气和排液口(包括设备上连接的)应按PID上的要求设置。
（3）排气口的高度要求，应符合国家现行标准《石油化工企业设计防火规范》(GB50160)的规定。
（4）有毒及易燃易爆液体管道的排放点不得接入下水道，应接入封闭系统。比空气重的气体的放空点应考虑对操作环境的影响及人身安全的防护。
2.5 管径的限制
应符合化工装置管道材料设计规定(HG／T 20646.2)的规定。
2.6阀门的布置
（1）一般要求
1）阀门应设在容易操作、便于安装、维修的地方。成排管道(如进出装置的管道)上的阀门应集中布置，有利于设置操作平台及梯子。
2）有的阀门位置有工艺操作的要求及锁定的要求，应按PID的说明进行布置及
标注。
3）塔、反应器、立式容器等设备底部管道上的阀门，不应布置在裙座内。
4）需要根据就地仪表的指示操作的手动阀门，其位置应靠近就地仪表。
5）调节阀和安全阀应布置在地面或平台上便于维修与调试的地方。疏水阀布置
应符合《化工装置管道布置设计规定》(HG／T 20549．5)中第15章的规定。
6）消火栓或消防用的阀门，应设在发生火灾时能安全接近的位置；
7）埋地管道的阀门要设在阀门井内，并留有维修的空间。
8）阀门应设在管道热位移小的位置。
9）阀门上有旁路或偏置的传动部件时(如齿轮传动阀)，应为旁路或偏置部件留
有足够的安装和操作空间。
（2）阀门的位置要求
1）立管上阀门的阀杆中心线的安装高度宜在地面或平台以上0．7至1．6m的范
围，DN40及以下阀门可布置在2m高度以下。位置过高或过低时应设平台或操纵装置，如链轮或伸长杆等以便于操作。
2）极少数不经常操作的阀，且其操作高度离地面不大于2.5m，又不便另设永久性平台时，应用便携梯或移动式平台使人能够操作。
3）布置在操作平台周围的阀门手轮中心距操作平台边缘不宜大于400mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2m时，应使其不影响操作人员的操作和通行安全。
4）阀门相邻布置时，手轮间的净距不宜小于100mm。
5）阀门的阀杆不应向下垂直或倾斜安装。
6）安装在管沟内或阀门井内经常操作的阀门，当手轮低于盖板以下300mm时，
应加装伸长杆，使其在盖板下100mm以内。
2.7非金属管道和非金属衬里管道
（1）本规定仅适用于塑料管道和塑料衬里、橡胶衬里管道的设计。
（2）根据非金属管道具有强度和刚度低、线胀系数大、易老化等弱点，管道的布置
应满足下列要求。
1）管架的支承方式及管架的间距，应能满足管道对强度和刚度条件的要求，一般取二者中小者作为最大管架间距；
2）管道应有足够的柔性或有效的热补偿措施，以防因膨胀(或收缩)或管架和管
端的位移造成泄漏或损坏；
3）管道应采取有效的防静电措施；
4）露天敷设的管道，应有防老化措施；
5）在有火灾危险的区域内，应为其设置适当的安全防护措施。
（3）非金属衬里管道的布置应满足下列要求：
1）应特别注意非金属材料的特性与金属材料之间的差异，使膨胀(或收缩)及其它位移产生的应力降到最小；
2）每一根管线都应在三维坐标系的至少一个方向上设置一个尺寸调整管段，以保证安装准确；
3）非金属衬里管不宜用于真空管道。
2.8安全措施
（1）消防与防护
1）对于直接排放到大气中去的温度高于物料自燃温度的烃类气体泄放阀出口管道，应设置灭火用的蒸汽或氮气管道，并由地面上控制。
2）烃类液体储罐外应设置水喷淋的防火措施，阀门应设在火灾时可接近的地方。
（2）事故应急设施
在输送酸性、碱性及有害介质的各种管道和设备附近应配备专用的洗眼和淋浴设施，该设施应布置在使用方便的地方，还要考虑淋浴器的安装高度，使水能从头上喷淋。在寒冷地区户外使用时，应对该设施采取防冻措施，以应急用。
（3）防静电
对输送有静电危害的介质的管道，必须考虑静电接地措施。应符合国家现行标准《防止静电事故通用导则》(GBl2158)的规定。
五.泵的布置与规定
1.泵的布置原则
1.1敞开、半敞开与室内布置
（1）年极端最低温度在―38℃以下的地区，宜采用室内布置。其它地区可根据雨雪量和风沙情况等采用敞开或半敞开布置。
（2）输送高温介质的热油泵和输送易燃易爆的或有害(如氨等)介质的泵，要求通风的环境，一般宜采用敞开或半敞开布置。
1.2集中或分散布置
（1）集中布置是将泵集中布置在泵房或露天、半露天的管廊下或者框架下，呈单排或双排布置形式。对于工艺流程中塔类设备较多时，常将泵集中布置在管廊下面，在寒冷地区则集中在泵房内。
（2）分散布置是按工艺流程将泵直接布置在塔或容器附近。泵的数量较少时，从经济上考虑集中不合理，或工艺有特殊要求，或因安全方面等原因，可采用分散布置。
1.3排列方式
泵的布置首先要考虑方便操作与检修，其次是注意整齐美观。由于泵的型号、特性、外形不一，难于布置得十分整齐。因此，泵群在集中布置时，一般采用下列两种布置方式。
1）离心泵的排出口取齐，并列布置，使泵的出口管整齐，也便于操作。这是泵的典型布置方式。
2）当泵的排出口不能取齐时，则可采用泵的一端基础取齐。这种布置方式便于设置排污管或排污沟。
1.4当移动式起动设施无法接近重量较大的泵及其驱动机时，应设置检修用固定式起重设施，如吊梁、单轨吊车或桥式吊车。在建、构筑物内要留有足够的空间。
1.5布置泵时要考虑阀门的安装和操作的位置。
1.6泵前沿基础边应设置带盖板的排水沟。为了防止可燃气体沿排水沟窜入，也可使用排水漏斗和埋地管以取代排水沟。
1.7泵房设计应符合防火、防焊、安全、卫生等有关规定，并应考虑采暖、通风、采光、噪声控制等措施。
2泵布置的一般要求
2.1在管廊下泵的布置
（1）管廊上部安装空冷器时，若泵的操作温度＜340℃，则泵出口管中心线在管廊柱中心线外侧600mm。若泵的操作温度＞340℃，则泵不应布置在管廊下面。
（2）管廊上部不安装空冷器时，泵出口管中心线一般在管廊柱中心线内侧600mm。
（3）布置在管廊下的泵，其方位为泵头向管廊外侧，驱动机朝管廊下的通道一侧，见图1。但大型泵底板较长时，可转90°布置(即沿管廊的纵向布置)。
（4）对于大的装置管廊的跨度很大时，泵出口管中心线可不受4.1.2的限制。
2.2泵的维修与操作通道
（1）泵的维修通道的宽度，泵之间和泵至建、构筑物的净距，见ECECDM306B24；构筑物内泵的布置净距可参照建筑物内部泵的布置净距进行设计，见ECECDM306B24。
（2）泵前方的检修通道可考虑用小型叉车搬运零件时所需宽度，一般不应小于1250mm，对于大泵应适当加大净距。
（3）两台相同的小泵可布置在同一基础上，相邻泵的突出部位之间最小间距为400mm。
2.3泵房内泵的布置
（1）如泵房靠管廊时，柱距宜与管廊的柱距相同。一般为4m和6m。跨距一般采用4.5m、6m、9m和12m。可采用单排布置或双排布置。其净距见ECECDM306B24。
（2）泵房的层高(梁底标高)应由进出口管线和设备检修用起重设施所需的高度来确定，一般层高为4.0～5.0m。
（3）罐区泵房一般设置在防火堤外，距防火堤外侧的距离不应小于5m。与易燃、易爆液体贮罐的距离应满足防火要求。
2.4泵的标高
（1）泵的吸入口标高与贮槽或塔类设备的标高的关系应满足NPSH的要求。
（2）确定泵吸入口标高时，一般要求吸入管线应无袋形(指露天布置时)。对于可能产生聚合的物料，应在停车时必须完全排放干净。因此，要求吸入管带有坡度，坡度坡向泵的方向，并按照此要求决定泵的标高。
（3）地下槽用离心泵，一般应放在与地下槽同层的高度。
2.5对于需设置移动式泵的场合，应考虑同类型泵集中布置，并在附近布置移动式泵，使移动泵处在易通行又不妨碍操作与检修作业的区域。如需要以移动泵替代泵群中某台泵时，此泵应留有切换管道作业的位置。
3布置实例
3.1 室内泵的布置见图1
3.2 室外管廊下泵的布置(管廊上有空冷器)见图2。
3.3 室外管廊下泵的布置(管廊上无空冷器)见图3。
图—1 室内泵的布置
尺寸C按阀门布置情况决定
图—2 室外管廊下泵的布置（管廊上有空冷器）
图—3 室外管
4配管原则概述
本规定阐述了以离心泵为主的配管原则和基本要求，并简要说明配管设计中需要注意的事项。
4.1 应按2.1---2.2节所规定的有关设计原则进行管道布置设计。
4.2 管系柔性分析应满足泵制造厂关于管口受力的要求，
4.3 配管必须满足净正吸入压头(NPSH)的要求，
4.4 配管应留出合适的通道宽度及阀门的高度等。
4.5 配管应防止偏流而影响泵的性能。
5泵配管的一般要求
5.1泵的管道布置不得影响起重机的运行，包括吊有重物行走时不受管道的阻碍。
5.2在考虑管道柔性时，应注意备用泵管道温度不同的工况，在任何工况下，管道柔性均应满足要求。
5.3在泵维修时，其配管应不需要设临时支架。
5.4距泵最近的一个支架，宜设计为垂直向可调式支架，并尽量设在该管无垂直位移的点上。
5.5管道的高、低点应按ECEC·DM305B26-2002要求设高点排气及低点排液，并应满足安装要求，危险介质应排入封闭系统。
5.6对于螺纹连接的管道，每个设备接口应设一个活接头，并设在靠近阀门的位置；
5.7离心泵管道的固有频率不宜低于4Hz。
5.8对中开式泵不应在泵体上方布置进出口阀门。
5.9泵的入口管道
（1）为防止泵产生汽蚀和使泵入口管道不存在气袋，应满足以下要求：
1）泵对净正吸入压头的要求；
2）吸入管保持水平或带有1／50—1／100的坡度(向上抽吸时应向泵入口上坡；向下灌注时应向泵入口下坡)；
3）当泵入口处有变径时，应采用偏心异径管。即当弯头向下时，使异径管顶平；弯头向上并无直管段时，使异径管底平，见DM305B14-01图泵入口偏心变径管使用中的A和B。如弯头与异径问有直管段，仍应采用顶平的异径管，并在低点增加排液口；
4）尽可能将入口切断阀布置在垂直管道上。
DM305B14-01图 泵入口偏心变径管的使用
5.10为防止偏流、旋涡流而使泵性能降低，通常配管要求：
（1）单侧吸入口处如有水平布置的弯头时，应在吸入口和弯头之间设一段长度大于三倍管径的直管段，如DM305B14-01图(D)所示。
（2）双侧吸入口处的布置同本章第5.10（1）款，但所设置管段长度应至少为七倍管径。
（3）当直管段不够长时，应在短管内安装整流或导流板，或改变配管。
（4）为防止杂物进入泵内应在泵入口管线上安装粗滤器：
1）临时粗滤器(锥形过滤器)
通常用于试车期间，当管道吹扫或冲洗干净后可拆除。为便于拆卸，应设置一段法兰短管，并备有一个与临时粗滤器同厚的垫环，以置换临时粗滤器。过滤面积应不小于管道内截面的2—4倍。
2）永久粗滤器通常用Y型或T型粗滤器，安装在泵的入口处。
（5）泵入口靠近供液罐时，应考虑不同基础的沉降差可能危害泵接口，此时，管段应有足够的柔性，并合理确定支架位置。
（6）泵入口管应符合NPSH的要求，应将管道轴测草图提交系统专业确认。
5.11泵的出口管道
（1）当泵出口管道垂直向上时，应根据需要在止回阀出口侧管道(或止回阀盖上钻
孔)安装放净阀。亦可在止回阀出口法兰所夹的排液环的接口安装放净阀。
（2）压力表：泵出口压力表，应安装在泵出口与第一个切断阀之间的管道上且易于观察之处。
（3）泵出口阀应布置在便于操作的高度或设置小平台操作。
（4）泵出口管的布置举例见DM305B14-02图离心泵出口管道典型布置。
5.12泵的辅助管道
（1）冷却水管道
1)设在冷却水管上的检流器应便于观察水流情况(防止断流)。冷却水管布置应尽量靠近泵座，使之不影响检修，并要考虑美观，注意防冻。这类管道宜由制造厂设计配套供应。
2)轴承部位需要冷却时，其冷却水管道应根据制造厂图纸上的接口连接。
(2)用于冲洗的管道，可根据具体情况设置固定管或接头。
(3)密封液管道
管道布置时，应了解泵是否带有密封液系统，该系统通常由制造厂设计及配套供应。泵的管道应与密封液设备及管道协调布置。
5.13泵的特殊用途管道
在某些情况下，为保护泵体不受损坏并能正常运行，泵的进、出口管道上常设置保护管道、自起动管道等。配管时这类旁通支管的连接应尽量靠近主管的阀。
(1)暖泵管道：输送230℃以上介质的泵组中，常在泵的出口阀(组)前后设置使液体少量回流的旁通管作为暖泵管道。也可在止回阀的阀瓣上钻一小孔来代替暖泵管道，见DM305B14-03-1图暖泵管线。
DM305B14-03-1图 暖泵管线
(2)预冷管道：输送低温介质的泵组中，常在泵的出口阀(组)前后设置DN20(或
DN25)旁通管道(带切断阀)。
(3)小流量旁通管：当泵的工作流量低于额定流量的20％时，常设置小流量旁通
管，见DM305B14-03-2图小流量旁通管线。
DM305B14-03-2图 小流量旁通管线
(4)高扬程旁通管：为防止高扬程备用泵出口阀板因单侧受压过大，不易打开，常设旁通管予以解决，见DM305B14-03-3图高扬程旁通管线。
DM305B14-03-3图 高扬程旁通管线
(5)防凝管道：环境温度低于输送物料的倾点或凝点时，其备用泵的进、出口常设置DN20的防凝旁通管，见DM305B14-03-4图。防凝管线。通常防凝管道需要伴热保温。
停泵
DM305B14-03-4图 泵的防凝管线
6 其他注意事项
6.1往复泵
(1)对于往复泵的配管，除注意上述要求外，还应在泵出口处(或尽量靠近出口)安装足够容积的缓冲罐(或脉动衰减器)，以缓解或消除所产生的脉冲振动。同时注意减小支架跨距，增加支架刚度，以抑制可能产生的机械振动。
(2)在泵的前端应留有活塞杆抽出检修的空间。
6.2输送含固体的液体管道
为减少管系压降和沉积物堵塞，泵出、入口管的分支管连接宜采用450斜接，并且分支管道上的阀门位置应尽量靠近其根部安装。这类管道上不宜选用闸阀。
6.3除离心泵外，其它如往复泵、容积泵应有超压保护措施，泵出口设安全阀，阀出口管道宜设返回至泵入口的旁通管。
在配管设计时，应注意检查配套供货中是否带安全阀，对于允许就地排放的介质，该阀出口接管应向下引至离地面约300mm处。
六.压缩机的布置与配管
1.离心式压缩机布置的原则
1.1厂房的布置
离心式压缩机一般安装在敞开或半敞开的建筑物内，在严寒地区(冬季气温在-40℃以下)或者风沙大的地区采用封闭式厂房。
1.2离心式压缩机是装置中电负荷最大的关键设备，布置时应同时考虑靠近变、配电室的位置。
1.3离心式压缩机机组及其附属设备的布置应满足制造厂的要求。
1.4离心式压缩机布置在室内时，设置起吊设施的原则：
（1）在单层厂房内布置多台离心式压缩机时或最大部件重量超过1吨时，宜设置起吊设施。
（2）离心式压缩机布置在厂房内二楼时，应设置起吊设施。
1.5离心式压缩机布置在室外时，为了大型组合件的检修和运输，应考虑所需检修通道，并与厂区道路相通。
1.6室内布置的离心式压缩机，其基础应考虑隔振，并与厂房的基础隔开。
1.7为便于出入厂房，楼梯应靠近通道。并设置第二楼梯或直爬梯，便于紧急情况时疏散。
1.8输送可燃气体的离心式压缩机与明火设备、非防爆的电气设备的间距，应符合国家现行的《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》和“防火规范”的有关规定。
2离心式压缩机布置的一般要求
2.1为了安全，离心式压缩机与分馏设备距离应大于10m，其厂房外缘与道路边缘的距离应大于5m。
2.2在厂房内布置离心式压缩机时，应满足下列要求：
（1）机组与厂房墙壁的净距应满足离心式压缩机或者驱动机的活塞、曲轴、转子等的检修要求，并且不应小于2m。
（2）机组一侧应有放置最大部件及进行检修作业部件的场地，多台机组可考虑共用检修场地。
（3）离心式压缩机布置在厂房内二楼时，应按机组的最大部件设置吊装孔。
（4）离心式压缩机和驱动机的全部仪表控制盘应布置在靠近驱动机的端部一侧，并应有检修通道。
（5）离心式压缩机两侧应有消防通道。
2.3离心式压缩机基础的最小高度应由以下因素确定：
（1）冷凝器的外形尺寸。
（2）冷凝液泵的净正吸入压头(NPSH)的要求。
（3）冷凝器出口安全阀管道的净空要求。
（4）离心式压缩机制造厂的要求。
（5）润滑油和密封油管道的坡度要求，从离心式压缩机壳体至润油槽的排油管要能自流。
（6）离心式压缩机是单个底座或整体底座。
2.4厂房内的地面不应有低洼处。
2.5厂房内必须通风良好。
（1）如果离心式压缩机处理比空气轻的气体时，半敞开式的厂房上部要设置风帽或天窗，以排出积聚在厂房上部的危险气体。
（2）如果离心式压缩机处理的是比空气重的可燃性气体时，厂房内要避免地沟和地坑，以免气体积聚造成爆炸危险。
2.6离心式压缩机的附属设备的布置，应满足下列要求：
（1）对于多级离心式压缩机，应综合考虑进出口的受力影响，合理确定各级气液分离器和冷却器的相对位置。
（2）高位油箱的安装高度，应满足制造厂的要求，并设置平台和直梯。
（3）润滑油和密封油系统宜靠近离心式压缩机，并满足油冷却器的检修要求。
2.7离心式压缩机的驱动机为汽轮机时，汽轮机的附属设备的布置应考虑下列因素：
（1）汽轮机采用空冷器作为凝汽设备时，空冷器的位置应靠近汽轮机，空冷器的安装高度应能满足凝结水泵的吸入高度的要求。
（2）汽轮机采用冷凝冷却器作为凝汽设备时，冷凝冷却器宜布置在汽轮机的下方，也可布置在汽轮机的侧面。冷凝冷却器管箱外应考虑检修场地。凝结水泵的位置应满足其吸入高度的要求。
2.8对于布置在二层的离心式压缩机，二层楼面的荷载(检修荷载)不小于500kg/m2。
2.9离心式压缩机之间的最突出部分的距离一般不小于2．4～3m。
2.10对厂房尺寸的考虑
（1）厂房的跨度及长度与压缩机布置的方位、台数、辅机、安装孔及梯子等有关。压缩机横向的总尺寸，由离心式压缩机的尺寸和通道的净宽而定，通道净宽一般为自底座边缘算起不小于2m。每台压缩机轴向的总尺寸根据离心式压缩机类型而定，离心式压缩机壳体有垂直分开式与水平分开式两种。如为垂直分开式，其水平向抽轴所需的净距大于2m时，则应增加通道宽度。如为水平分开式时，转子向上吊起，不占通道的空间。当驱动机为电机时，抽出电动机转子所需净距大于2m时，则应增加通道宽度。
（2）当离心式压缩机设消声罩时，通道尺寸则相应增加。
2.11根据离心式压缩机制造厂提供的外形尺寸及配管情况确定起重机的起吊高度；根据最大部件重量并加上安全余量(300～600kg)确定起重机的能力；根据厂房宽度及起重机的标准跨度(LR、LQ)确定起重机轨距。
3离心式压缩机布置的布置实例
3.1室内离心式压缩机的平面布置(进出管口在上部)见图3-1，立面布置见图3-2。
3.2室内离心式压缩机的平面布置(进出管口在下部)见图3-3，立面布置见图3-4。
3.3室外离心式压缩机的平面布置见图3-5，立面布置见图3-6。
3.4离心式压缩机辅助设备的布置见图3-7。
3.5多台离心式压缩机的平面布置(一)见图3-8。
3.6多台离心式压缩机的平面布置(二)见图3-9。
4离心式压缩机配管原则和一般要求
4.1 应按前述管道布置的原则第2.1节所规定的有关设计原则进行管道布置设计。
4.2 对离心式压缩机(包括蒸汽驱动机)的配管，通常不要求进行振动分析，但必须对管系进行柔性(热胀应力)分析，并应符合管口受力的要求。计算中应考虑设备管口的热位移。
4.3 尽量采用或参照已有的成功运行的管道布置实例
4.4入口管道
（1）当压缩机布置在厂房内时，其入口总管通常设置在厂房外侧，这样可节约厂房占地面积，又便于安装和维修。压缩机入口不宜直接接弯头，其最短直管段应大于2倍DN，通常可取3—5倍DN。
（2）原则上各段入口均应采取气液分离措施。分离罐应尽量靠近入口处，由分离罐至压缩机入口的气体管应坡向分离罐。
（3）通常为防止异、杂物进入压缩机，应在靠近其入口的管道上设置一段可拆卸短管，以便安装临时粗滤器。
4.5出口管道
（1）总管布置应符合上述4.4.（1）款的要求。
（2）压缩机出口至分离罐(分离凝液和润滑油)的管道应布置成无袋形。
（3）管道布置应有利于支架设计，并符合第4.2节的要求。
（4）应注意噪声水平，必要时采取降噪声的措施。
4.6阀门
（1）压缩机出入口的切断阀手轮，应布置在主操作面上，必要时增加阀门伸长杆。
（2）出口管与工艺系统相接时，应在切断阀前设止回阀。
（3）阀门位置不得影响压缩机的维修。阀门高度应便于操作，尽量集中布置，并使之在开停车操作时能看到有关就地仪表。
（4）安全阀应布置在便于调整的位置。
图3—1 室内离心压缩机平面布置（进出管口在上部）
图3—2 室内离心压缩机立面布置（进出管口在上部）
图3—4 室内离心压缩机平面布置（进出管口在下部）
图3—4 离心式压缩机的立面布置（进出管口在下部）
图3—5 室外离心式压缩机的平面布置
图3—6 室外离心式压缩机的立面布置
图3—7 离心式压缩机辅助设备的布置
图3—8 多台离心式压缩机的平面布置（一）
图3—9 多台离心式压缩机的平面布置（二）
5往复式压缩机布置的原则
5.1往复式压缩机的布置原则可参照“离心式压缩机布置的原则”。
6往复式压缩机布置的一般要求
往复式压缩机布置的一般要求，除下列内容外均可参照“离心式压缩机的布置一般要求”相关章节。
6.1往复式压缩机布置在控制室或其他建筑物附近时，则往复式压缩机的驱动机(用蒸汽透平时)需设消声措施等。
6.2空气压缩机的吸入口应布置在厂房外高于地面，能吸入干净和冷空气的位置。
7往复式压缩机的布置实例
7.1室内往复式压缩机的布置见图4-1。
7.2室内往复式压缩机的布置剖视图见图4-2。
7.3室外往复式压缩机的布置见图4-3。
图4—1 室内往复式压缩机的布置
图4—2 室内往复式压缩机布剖视图
图4—3 室外往复式压缩机的布置
8往复式压缩机布置的配管要求
8.1往复式压缩机配管应符合第4节的要求。
8.2对往复式压缩机的配管，除要求柔性分析外，还须进行振动分析，直到两种分析都合格后，配管设计才认为合格。
8.3缓冲器、中间冷却器、气液分离器应靠近往复式压缩机以减少管道长度。
8.4根据减振系统的管道所需最小净空决定往复式压缩机的安装高度。
8.5为了控制往复式压缩机的管道振动，通常将吸入和排出管道敷设在管墩上。
8.6出、入口管道
（1）上述离心式压缩机的配管原则，也适用于往复式压缩机。
（2）缓冲罐应靠近压缩机出入口处，使防振或减振的效果好。
（3）必要时，在容器的进口或出口法兰处安装孔板，以降低管段内的压力不均匀度，从而达到减振的目的。
（4）适当提高小直径支管强度：如增加壁厚或加筋，采用加强管件等措施，抵抗由于振动可能产生的疲劳破坏。
（5）对有些出入口管道在能满足管系柔性的前提下，宜尽量少用弯头。必须采用时，应使用450弯头或使用较大曲率半径的弯管，以减缓激振反力对管系的影响。
（6）支架间距要求合理，应符合下述第（9）款的要求。
（7）不宜将出口管的支架生根在建筑物的梁及小柱上。
（8）出口管宜采用低架支承，增大支架刚度，从而有效地控制可能发生的机械振动，避免采用吊架。
（9）应使管道气柱振动的频率和管道固有频率避开机器的振动频率，使之不发生共振。管道固有频率宜不小于8Hz。
（10）阀门设置应符合前述阀门章节的要求。
（11）气缸出口向下时，出口管的垂直向热胀推力不宜大于气缸的重量。
8.7 蒸汽管道
（1）对蒸汽透平／汽轮机的蒸汽管道应满足制造厂提出的力和力矩的要求，并不宜采用冷拉安装。
（2）特别注意排冷凝水设施的布置，充分保证其有效性和可靠性。
（3）对过热蒸汽也应考虑开停车时需排放冷凝水。
（4）支管连接时，应从主管的顶部引出。
8.8 辅助管道
（1）冷却水管 冷却水管上的监流器，应布置在便于观察水流情况的地方，防止断流发生。
（2）油路管(包括润滑油、密封油、洗涤油)应根据油品性质和使用要求配管，管道上通常需要设置油过滤器。必要时，还应对油管进行水冷却或蒸汽保温或加热。
（3）排气及排(凝)液管
1）对短时的蒸汽排气管，一般可直接排往大气。排放口应高于周围的操作面或建构筑物2.5m以上，以免烫伤人。可燃气体排气口与平台的相对距离应符合“化工装置设备布置设计工程规定”(HG 20546.2)中的有关规定。
2）排气口的噪声超过规定时，应采取措施将噪声控制在允许的范围内。
3）蒸汽凝液管应按不同的压力等级分别设置疏水阀，连续排往指定系统或地点。
8.9 其它注意事项
（1）所有压缩机的配管，不得占用机组及辅助设备抽内件的空间，也不影响起重机的正常运行及吊架。
（2）当输送比空气重的易燃易爆、有毒气体时，不宜在危险区内设置地沟，更不宜在地沟内布置管道，以免漏气沉积沟内而引发危险。
（3）应合理地协调自控、电气盘的位置及电缆的走向。
（4）如管道必须沿地面敷设时，在操作通道处应设跨越桥。
9压缩机的配管实例
9.1离心式压缩机配管实例。
2) 离心式压缩机的立面配管见DM305B15-02图和DM305B15-03图。
七、换热器的布置与配管
1换热器的布置原则
1.1换热器布置时要考虑换热器抽管束或检修所需的场地(包括空间)和设施。当检修时，汽车吊不能接近换热器时，应设吊车梁、地面轨道或其它检修用设施。
1.2换热器管束抽出端可布置在检修通道侧。如图4—1所示。
1.3尽量避免直径较大的两个以上的换热器叠放在一起布置，若工艺有特殊要求或考虑节省占地面积起见，可考虑将换热器重叠布置。但不应有维修困难的问题存在。
1.4操作温度高于物料自燃点的换热器上方如无楼板或平台隔开，不应布置其它设备。
1.5对卧式换热器，应按减小主要管道热位移量的原则来决定固定端和滑动端支 座。对于水冷器，当其水入口与埋地管直连时，固定端宜设在靠近水入口一侧。
2换热器的布置要求
2.1卧式换热器
（1）布置时应避免换热器中心线正对管架或框架柱子的中心线，以利换热器管程的污垢清理及更换单根管子。
（2）在管廊两侧成组换热器的布置示例见图4—1。要求所有换热器封头与管廊柱之间的距离几乎一样。图4—2为根据换热器的管程管口取齐的布置方式，个别较长的换热器不宜伸入管廊太多，同时兼顾管廊下通道要求及美观。
（3）换热器与相邻换热器或卧式容器之间，支座基础或外壳之间及法兰的周围最小净距应符合ECECDM306B24规定的要求。
（4）卧式换热器的安装高度应保证其底部连接管道的最低点净空不小于150mm。
（5）框架平台上换热器的布置应满足下列要求，见图4-3。
1）不可在卧式换热器的管子抽出区内设置障碍物，并向土建专业提出在平台抽出管子的一侧应采用可拆卸式栏杆。
2）换热器的管束可采用汽车吊抽出，如果不允许采用这种方法，则考虑采用单轨吊车或其它固定式的起吊设施。
3）换热器端轴向前方与平台栏杆净距要满足换热器抽管或抽芯要求。
4）换热器支承点标高，除考虑底部管口及排液阀的配管所需净空外，对于钢平台设备支承点，至少应高出平台面20mm。对于混凝土楼面，设备支承点至少应高出楼面50mm，当支承点高出楼面(平台)较多时，应由土建专业增加可承受水平力的钢支架。
5）在换热器外壳(侧向)与管廊柱子之间通行或检修的最小间距见有关规定。
6）平台上并排布置两个换热器时，支座的位置应按设备长度及土建布梁的情况进行协调，并与土建设计人员协商决定。
7）换热器支座的固定侧及滑动侧应按管道柔性计算要求决定。
2.2立式换热器
（1）立式浮头式换热器布置在框架平台上时，其上方应有抽管束的空间。
（2）位于立式设备附近的换热器，其间应有1m的通道。
（3）立式换热器、尾气冷凝器的布置可参照容器的布置；再沸器的布置可参照塔的布置。
（4）立式换热器顶部如有液相中的小排气阀时，操作人员应能够接近它。如不易接近，则应设置直梯。
2.3对于有保温层的换热器，其相关的间距值，应是指保温后外壳的净距。
2.4换热器的介质为气体并在操作过程中有冷凝液生成时，换热器的出口管一般应为无袋形管，并使冷凝液自流入受槽内。此时，换热器的标高应与受槽有关，设备布置时应核对。
3管壳式换热器的配管
实例见DM305B10-01-1图换热器配管平面图及DM305B10-01-2图换热器配管立面图。
3.1应按前述配管原则所规定的有关设计原则进行管道布置设计。
3.2配管应使换热器内气相空间无积液，液相空间无气阻。
3.3换热器的配管要满足工艺和操作的要求。同时还应便于检修和安装。管道不应妨碍管箱端抽出管束和拆卸换热器端盖法兰，并留出足够的空间。
3.4进出管廊的换热器连接管的支承点标高尽量一致。
3.5调节阀(包括膜头和阀体)与设备(包括底座或保温层)之间的最小净间距为150mm。
3.6如果管道下方是设备的可拆部分，则一般在此管道上也要设可拆卸段，以便于下方设备的拆卸。
3.7换热器管道架空布置，其管道标高的确定要同管廊或其它相邻管道互相协调。
3.8如果为拆卸换热器的封头而设置吊柱，则配管必须避开吊柱的活动范围。
3.9当换热器的冷却水管道直径DN＜150时，宜采用DM305B10-01-2图B—B剖视的这种配管形式。如果换热器管口和埋地的上水管道的接口不在一条直线上时，可在阀门上方加300mm长的斜接短管，以便于施工调整。
3.10为了有助于降低换热器的安装高度。对DN＞200冷却水管道，配管时宜采用
在两个弯头间的水平管道上安装阀门，可采用带弯头的管口。特别对于重叠的卧式换热器，更适合采用上述这种配管形式。
4在框架上换热器的配管
实例见DM305B10-02-1图 框架上的换热器配管平面图及DM305B10-02-2图框架上的换热器配管立面图。
4.1对于几台并联的换热器，为了使流量分配均匀，管道宜对称布置。但支管有流量调节装置时可除外；
4.2多台换热器公用的蒸汽或冷却水的总管宜布置在平台下面；
4.3在塔顶管道进入分配总管的地方，至少应有一段相当于3倍管径长度的直管段，以保证物料均匀地分配到各换热器中去；
4.4换热器气体出口至分离器之间的管道应有一定的坡度，坡向分离器可确保管内及换热器内不积液。
5立式再沸器的配管
见DM305B10-03-1图立式再沸器配管平面图及DM305B10-03-2图立式再器配管立面图。
5.1当再沸器的管口同塔的管口对接时，PID上如有仪表接口，应核对该接口是否设在设备管口上；
5.2管道必须有足够的柔性，以补偿在各种工况下设备和管道的热膨胀。
5.3当再沸器管口同塔的管口对接时，如荷载条件允许，则最好在塔体上设支架支承再沸器。但支架位置及型式应能满足塔体及管道膨胀所产生的位移及荷载的要求；
5.4配管时应留出在原地拆卸再沸器管束所需的空间；
5.5对壳体上带膨胀节的单程固定管板式再沸器，在进行配管、柔性分析及设备的支撑设计时，应注意该膨胀节的影响。
5.6对于不直接与塔对接的再沸器，应由工艺工程师和管道工程师一起商定再沸
器相对于塔的标高。
5.7当再沸器的长度与直径之比(L／D)大于6．0时，宜增设导向支架。
5.8当再沸器的阀门和盲板离地坪3m以上时，应在塔上设置平台。
6卧式再沸器的配管
见DM305B10-04-1图卧式再沸器配管平面图及DM305B10-04-2图卧式再沸器配管立面图。
6.1卧式再沸器与塔之间的人行通道，除了应有足够的净高度外，还应有最小1.0m的宽度。当无通道时，在管道间距、设备基础间距和管道柔性等允许的条件下，再沸器应尽量靠近塔布置；
6.2卧式再沸器除工艺有特殊要求外，宜布置在地面上；若必须提高时，可设立专用的操作和检修用的构架；
6.3当再沸器放置在地面上时，通常应根据蒸汽及冷凝水管道、调节阀组来决定再沸器的最低标高。
八.空冷器的布置与配管
1空冷器的布置原则
1.1空冷器宜布置在管廊上方或框架顶层。布置在管廊上方时，应与管廊的布置统一考虑，见4.2。当防爆规范不允许在输送液态或气态烃管道的管廊上方安装某些空冷器时，则应将其安装在单独框架上与管廊分开。
1.2布置空冷器的框架或管廊的一侧地面上应留有必要的检修空地和通道，以便吊车通行和吊装设备。
1.3空冷器不宜布置在下列设备的上方：
（1）操作温度高于介质自燃点或高于340℃的液体输送泵。
（2）易燃液体泄漏时将产生闪蒸气体的液体输送泵。
（3）电气传动设备或其它放热设备。
1.4空冷器的布置应避免自身或相互间的热风循环，可采取下列措施：
（1）同类型的空冷器应布置在同一高度。
（2）相邻的两空冷器应靠紧布置，不应留有间距，如图3—1。
（3）多组空冷器应互相靠近，否则易造成热风循环，如图3—2。
（4）空冷器应布置在装置的上风侧，以免腐蚀性气体或热风进入管束，从而影响空冷器的冷却效果，如图3—3。
（5）引风式空冷器与鼓风式空冷器布置在一起时，应将引风式空冷器布置在鼓风式空冷器的上风侧，且其管束的安装高度应比鼓风式空冷器低。如图3—4～图3—5。
1.5干式鼓风式空冷器应与引风式空冷器分开布置，且引风式空冷器应布置在鼓风式空冷器的常年最大频率风向的上风侧。
1.6在空冷器的上风侧不应有锅炉等高温设备，下风侧20～25m范围内不应有高于空冷器的建筑物、构筑物或大型设备，如不可避免则应提高空冷器的设计温度1.5～2℃。
1.7空冷器与加热炉之间的距离不应小于15m。
1.8空冷器管束两端管箱和传动机械处应设置平台。
1.9空冷器布置时，要考虑空冷器运行时产生的噪声对操作人员的影响，噪声应限制在90分贝以下。
2空冷器的布置要求
2.1空冷器布置的基本形式，见图3—6～图3—7。对于其它特殊型式的空冷器，可参照图中类似形式或按照空冷器制造厂提供的样本要求进行布置。
2.2空冷器支腿的间距和管廊或框架的柱子跨距尽可能取得一致。
2.3空冷器管束的长度不允许小于支柱的跨距，但最大伸出长度应小于1m。
2.4检修平台人行通道上方的净空不得低于2.2m。
2.5采用延伸空冷器柱子以支撑管道时，应与空冷器制造厂及管道应力分析人员协商。
2.6若电动机检修平台由空冷器制造厂供货，应校核平台下敷设的管道净空。
2.7在检修平台或柱子上设管架时，应与空冷器制造厂和结构设计人员协商。
2.8管箱宽度推荐的近似尺寸为最大接管直径加200mm。
2.9直爬梯的高度及其位置需进行校核，直爬梯周围的地面上不得有设备等障碍物。
2.10采用空冷器样本或设备图纸校核空冷器的管程数，以便确定与之相关的设备位置。通常管程为偶数时，进口和出口接管位于空冷器的同一侧，奇数时进出口接管分别位于两侧。
2.11空冷器管口的柔性需与管道应力分析人员一起进行校核。
2.12热位移数据和方向应由管道应力分析人员计算决定后，标注在图上提供给空冷器制造厂考虑设置活动支架。
3 空冷器的配管要求
3.1配管时应不妨碍管箱堵头的拆卸和对冷却管的清扫和检修。
3.2增湿空冷器、喷淋式空冷器，因重量大等原因，宜布置在独立的构筑物上。但要注意冷却管束的标高，必须能保证冷凝液自流入回流罐内。
3.3如果要延伸空冷器框架柱子来支承管道，应与制造厂和土建设计人员协商。
3.4配管时要考虑空冷器的固定点位置和管嘴热位移方向，使配管形状有利于吸收管嘴热位移，并将此要求通知制造厂。
3.5应满足空冷器管道的无袋形要求。如空冷器用于冷却分馏塔顶的气体时，塔顶与空冷器入口之间管道应避免形成下凹的袋形。空冷器入口的水平管道在必要时可增设排液口，以免大量液体进入空冷器内。
3.6在空冷器管箱端(一端或两端)应设检修平台，其位置应便于检修，又不影响配管，见DM305B11-02图空冷器的布置及配管。
3.7电动机检修平台，如由制造厂供货时，收到制造厂的资料后需校核平台下面管道是否有足够的净空，见DM305B11-02图中空冷器的布置及配管中的尺寸“A”，以便布置进出管廊的管道及方便安装焊接。同时，核对平台上面电动机周围人行通道的宽度和净高以及检修空间是否满足需要。
3.8管道布置时应合理规划，并避免与钢结构柱间的斜撑构件、平台直梯、梁柱及管道三角支架等相碰。
九、管道材料
1．管道材料选材
应满足管内介质对材料耐腐蚀性（包括磨蚀）温度、压力方面的要求
1)．耐腐蚀：
酸、碱、尿素、NH3、氢、氧、氯离子、硫化氢汽、CO2汽等在不同温度不同浓度下的腐蚀性。
耐腐蚀等级分类
分类 年腐蚀率
充分耐腐蚀材料 ＜0.05mm/年（可充分使用）
耐腐蚀材料 0.05～0.1mm/年（可使用）
尚耐腐蚀材料 0.1～0.5mm/年（可加大腐蚀裕度）
不耐腐蚀材料 ＞0.5 mm/年（不能用）
要考虑磨蚀：加腐蚀裕量
2）．耐温度
要根据金属材料的最高使用温度及低温材料能耐的最低温度选材。
碳钢 Q235－A·F -10~250℃
Q235－A、B -10~350℃
Q235－C -10~400℃
10# -30~425℃
20# -20~425℃
16Mn -40~450℃
低温碳钢 A106 -28.9~565℃
09MnD -50~350℃
09Mn2VD -50~100℃
09MnNiD -70~350℃
16MnD -40~350℃
3.5Ni -101℃
铬钼钢 12CrMo ≤525℃
15CrMo ≤550℃
12Cr1MoV ≤575℃
1Cr5Mo ≤600℃
奥氏体不锈钢(C≥0.04%) ≤500~600℃
316 -196~500℃（max700）
321 -196~600℃（max 700）
超低碳不锈钢(C≤0.03%) 304L -196~400℃（max 425）
316L -196~450℃（max 450）
注：铸铁（一般不用于压力管道）
① 普通灰铸铁
不得用于有毒﹑可燃或温度急剧变化的受压管道，但可用于设计温度0~150℃，设计压力≤1.6MPa的一般介质管道。特殊情况输送可燃流体，但T设＜150℃，P设≤1.0MPa。
② 球墨铸铁
-20~343℃ ≤2.5 MPa，常温下可用于≤4.0MPa
③ 可锻铸铁
-20~343℃，对可燃介质仅用于设计温度≤150℃，设计压力≤2.5MPa
——要区别使用镇静钢与沸腾钢
① 输送极毒、高度毒性、可燃介质、液化烃的压力管道应用镇静钢。
② 输送可燃介质管道不得采用沸腾钢制造
③ 含C量＞0.24%的钢材，不宜用于焊制管子和管件。
3）．耐压力（与温度共同对管材壁厚强度的要求）
①管表号的含义
Sch.NO=1000P/〔σ〕
Sch的数值相当于钢管〔σ〕为100MPa时的承压能力（bar）。
Sch.NO适用于表达一定承压范围内多个公称直径管子的壁厚，将钢管壁厚系列化，便于组织批量生产。
②壁厚（mm）t
1000P DO
壁厚（mm）t = ———— ．——— + C
〔σ〕 .φ 1750
式中：P. 内压；MPa 〔σ〕.. 许用应力；MPa
DO，外径；mm C. 腐蚀裕量；mm（2.54mm）
φ.焊缝系数
2工程可用钢管
1） 分类
（1）按材料
（2）按用途
（3）按制管工艺
无缝（热轧、冷拔、冷轧、锻造、离心铸造）
有缝（焊接）
1. 直缝（焊接：ERW、EFW、EAW、GTAW、GMAW、PAW、FCAW、SMAW）
2. 螺旋焊缝（ERW、SAW）
其中：ERW、电阻焊
EFW、电熔焊
SAW、埋弧焊
GTAW、手工或自动惰性气体保护钨极电弧焊
GMAW、金属极惰性气体保护电弧焊
PAW、等离子焊
FCAW、CO2药芯焊丝保护焊
SMAW、焊条电弧焊
i 连续炉焊钢管仅用于水及压缩空气
ii 电阻焊管：以管子（带卷）本身作为电流回路，利用电阻加热的同时，在压力作用下连续对接焊接的管子，用于≤200℃无毒介质，不得用于剧烈循环工况。
iii 电熔焊管：采用自动电弧焊或手工电弧焊，在预成形的坯料上纵向对接焊成的管子
iv 直缝埋弧焊管≤1.6MPa ，水、空气、蒸汽、低压煤气及非极毒介质
v GB9711螺旋焊天然气钢管，中度及轻度毒性介质≤300℃
ⅵ 钢管、水煤气输送钢管≤1.0MPa 0~200℃
（4）管子和管件
4.1 碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件应符合表1的规定。
表1 碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件
标准 材料（牌号） 制管工艺 使用限制
GB/T 3091－2001
碳素结构钢a
电阻焊焊管b ① 按2.2条规定a，且设计压力不大于 1.6 MPa；
② 不得用于剧烈循环工况
电熔焊焊管及其对焊管件 ①按2.2条规定a
②不得用于剧烈循环工况
GB/T 9711.1－1997 L210
L245
L290
电阻焊焊管b ①不得用于GC1级管道；
②不得用于剧烈循环工况；
③设计压力不大于4.0MPa
电熔焊焊管及其对焊管件
①不得用于GC1级管道
GB/T 8163－1999
GB 3087－1999
GB/T 9711.1－1997
碳钢
无缝管及其对焊管件
GB/T 12771－2000
HG/T 20537.3－1992
奥氏体
不锈钢 电熔焊焊管（不添加填充金属） 及其对焊管件
①不得用于GC1级管道；
②不得用于剧烈循环工况
HG/T 20537.4－1992 纵缝未作射线检测的电熔焊焊管（添加填充金属）及其对焊管件
a 2.2条规定：a,不得用于GC1管道；
b，Q215A,Q235A等A级镇静刚钢仅限于非可燃及非有毒流体，P设≤1.6MPa，T设≤350℃；
c，Q215B,Q235B级镇静钢P设≤3.0 MPa，T设≤350℃
d，对焊接而言，含硫量不得大于0.3%，A级 ≤16，B级 ≤20，F级半镇钢 ≤12
b 也适用于采用碳素结构钢钢板制造的对焊管件。
c 不得采用电阻焊焊管制造对焊管件。
4.2 在剧烈循环工况下选用钢管、有色金属管和对焊管件时，应符合下列规定：
a) 应采用附录A中表 A.1所列无缝管、纵向焊接接头系数大于或等于0.90的焊管和板焊管，不得选用电阻焊(ERW)焊管以及未经射线照相检测的电熔焊(EFW)焊管；
b) 应采用无缝管件、纵向焊接接头系数不小于 0.90 的板制对焊管件和质量系数 ΦC。不小于 0.90 的铸件。
4.3 碳钢和铬钼合金钢
a) 用于焊接的碳钢、铬钼合金钢，含碳量应不大于 0.30％；
b) 对于 L290 (GB/T 9711.1－1997) 和更高强度等级的高屈强比材料，不宜用于设计温度大于200℃的高温管道；
c) 对于2.25Cr-1Mo 钢，当使用温度大于 455℃ 时，焊缝金属的含碳量应大于 0.05％。
4.4 奥氏体不锈钢
a) 低碳 (C≤0.08％) 非稳定化不锈钢 (如 0Crl8Ni9、0Cr17Ni12Mo2) 在非固溶状态下(包括固溶后经热加工或焊接)不得用于可能发生晶间腐蚀的环境；
b) 超低碳不锈钢不宜在 425℃以上长期使用。
（5）常用钢管
5.1 碳钢
5.1.1 电阻焊管（ERW）
GB/T 3091 Q215A A 400 a,b,n
GB/T 9711.1 L210 B 400 b,d,m
GB/T 3091 Q235A A 400 a,b,n
GB/T 3091 Q235B A 400 b,n
GB/T 9711.1 L245 B 400 b,d,m
GB/T 9711.1 L290 A 400 b,m
5.1.2 电熔焊、埋弧焊管（EFW/SAW）
GB/T 700, Q215A GB/T 3091 Q215A A 350 a,b,n
GB/T 700, Q235A GB/T 3091 Q235A A 350 a,b,n
GB/T 700, Q235B GB/T 3091 Q235B A 350 b,n
GB/T 9711.1 L245 B 400 b,d,m
GB 6654, 20R h 20R B 400 b,d,h
GB 713, 20g h 20g B 400 b,d,h
GB 713, 16Mng h 16Mng A 400 b,d,h
GB 6654, 16MnR h 16MnR B 400 b,d,h
GB 713, 22Mng h 22Mng A 400 b,d,h
GB/T 9711.1 L290 A 400 b,m
5.1.3 无缝管
GB/T 8163 10 B 400 b,d,m
GB/T 9711.1 L210 B 400 b,d,m
GB 9948 10 B 400 b,d
GB 6479 10 B 400 b,d
GB 3087 10 B 400 b,d,m
GB/T 9711.1 L245 B 400 b,d,m
GB/T 8163 20 B 400 b,d,m
GB 3087 20 B 400 b,d,m
GB 5310 20G B 400 b,d
GB 5310 20MnG B 400 b,d
GB 6479 20 B 400 b,d
GB 9948 20 B 400 b,d
GB/T 9711.1 L290 A 400 b,h,m
GB/T 8163 Q345 B 400 b,m
GB 5310 25MnG B 400 b
GB 6479 16Mn B 400 b
5.2 低温钢
5.2.1 低温电熔焊、埋弧焊管（EFW/SAW）
GB 6654, 20R h 20R -20 350 h,k
GB 6654, 16MnR h 16MnR -20 350 h,k
GB 3531, 16MnDR h 16MnDR -40 350 h
GB 3531, 16MnDR h 16MnDR -30 350 h
GB 3531, 09MnNiDR h 09MnNiDR -70 350 h
5.2.2低温无缝管
GB 6479 10 -30 350 k
GB 6479 20 -20 350 k
GB 6479 16Mn -40 350 k
GB/T 18984 10MnDG -46 350
GB/T 18984 06Ni3MoDG -101 350
5.3 合金钢
5.3.1 电熔焊管（EFW）
GB 6654, 15CrMoR h 15CrMoR ＞-20 550 d,h
GB 6654, 14Cr1MoR h 14Cr1MoR ＞-20 550 d,h
GB 150, 12Cr2Mo1R h 12Cr2Mo1R ＞-20 575 d,h
5.3.2 无缝合金钢管
GB 6479 15CrMo ＞-20 550 d
GB 5310 15CrMoG ＞-20 550 d
GB 9948 15CrMo ＞-20 550 d
GB 5310 12Cr2Mo ＞-20 575 d
GB 6479 12Cr2Mo ＞-20 575 d
GB 6479 10MoWVNb ＞-20 500 p
GB 6479 1Cr5Mo ＞-20 600
GB 9948 1Cr5Mo ＞-20 600
5.4 不锈钢
5.4.1 电熔焊不锈钢管（EFW）(一)
GB/T 12771 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
HG/T 20537.3 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
GB/T 12771 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
HG/T 20537.3 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
GB/T 12771 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
HG/T 20537.3 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
GB/T 12771 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
HG/T 20537.3 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
GB/T 12771 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
HG/T 20537.3 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr17Ni14Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
HG/T 20537.3 0Cr17Ni14Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr18Ni11Nb (347) -253 525 b,c
GB/T 12771 0Cr18Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr23Ni13 (309S) -196 525 b,c,f
GB/T 12771 0Cr25Ni20 (310S) -196 525 b,c
GB/T 12771 0Cr25Ni20 (310H) -196 525 b,c,f
5.4.2 电熔焊不锈钢管（EFW）(二)
GB/T 4237, 0Cr18Ni10Ti HG/T 20537.4 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
GB/T 4237, 0Cr18Ni10Ti HG/T 20537.4 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
GB/T 4237, 00Cr19Ni10 HG/T 20537.4 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
GB/T4237,00Cr17Ni14Mo2 HG/T 20537.4 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
GB/T 4237, 0Cr18Ni10 HG/T 20537.4 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr17Ni12Mo2 HG/T 20537.4 0Cr17Ni12Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr18Ni11Nb HG/T 20537.4 0Cr18Ni11Nb (347) -253 525 b,c
GB/T 4237, 0Cr18Ni11Nb HG/T 20537.4 0Cr18Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr23Ni13 HG/T 20537.4 0Cr23Ni13 (309S) -196 525 b,c,f
GB/T 4237, 0Cr25Ni20 HG/T 20537.4 0Cr25Ni20 (310S) -196 525 b,c
GB/T 4237, 0Cr25Ni20 HG/T 20537.4 0Cr25Ni20 (310H) -196 525 b,c,f
5.4.3 不锈钢无缝管
GB/T 14976 0Cr18Ni10Ti (321) -253 525 b,c
GB/T 14976 0Cr18Ni10Ti (321H) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 00Cr19Ni10 (304L) -253 425 b,c
GB/T 14976 00Cr17Ni14Mo2 (316L) -253 425 b,c
GB/T 14976 0Cr18Ni9 (304/304H) -253 525 b,c,f
GB 5310 1Cr18Ni9 (304H) -196 525 b,c,f
GB 9948 1Cr19Ni9 (304H) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr17Ni12Mo2 (316/316H) -253 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr18Ni11Nb (347) -253 525 b,c
GB 5310 1Cr19Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB 9948 1Cr19Ni11Nb (347H) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr23Ni13 (309S) -196 525 b,c,f
GB/T 14976 0Cr25Ni20 (310S) -196 525 b,c
GB/T 14976 0Cr25Ni20 (310H) -196 525 b,c,f
a A 级结构钢许用应力值已乘质量系数 0.92 ；
b 许用应力值旁的直线 (│)表示材料高于相应温度时，尚应符合GB/T 20801.3中第 6、7章的规定；
c 采用黑体字表述的奥氏体不锈钢和镍基合金许用应力值取相应温度下材料屈服强度90％，当用于非标法兰或按 GB/T 20801.3中 7.3.2 计算时应将该值乘以 75％；标有下横线 的许用应力值大于相应温度下材料屈服强度三分之二，当用于非标法兰或按 GB/T 20801.3中7. 3.2计算时应适当降低。
d 材料不宜长期、满负荷地在带括号许用应力值所对应的温度下使用，且应符合GB/T 20801.3中第 7章的规定。
e 焊接后该铝合金材料的许用应力应按 T4焊和 T6焊选取。
f 高温条件下的奥氏体不锈钢应符合GB/T 20801.3中表 2的规定。
g 高温条件下的镍及镍基合金应符合GB/T 20801.3中表 3的规定。
h 板焊管标准可参照 ASTM A671《常温和较低温用电熔焊钢管》、A STM A672《中温高压用电熔焊钢管》、 ASTM A69l《高温高压用碳素钢和合金钢电熔焊钢管》。
i 铝制管件标准可参照 ASTM B361《铝及铝合金焊接管件》。
j 括号内标准或牌号系参照使用。
k 应附加低温冲击试验要求。
l 尚应符合GB/T 20801.3中 6.1 条的规定。
m 尚应符合GB/T 20801.3中表 l的规定。
n 尚应符合GB/T 20801.3中表 4和 6.2 条的规定。
o 数字表示最低使用温度，英文字母 A或 B表示本部分图 l中的曲线，材料尚应满足GB/T 20801.3中 8.1.3～8 .1.5 条规定。
p 大于 500℃，缺乏数据。
q 管件用原材料的标准有 GB/T 1277l、G B/T 14976、 GB 5310、G B 9948、HG /T 20537.3。
附图1： 碳钢免除冲击试验的最低使用温度(℃)
图1 碳钢免除冲击试验的最低使用温度(℃)
注1：最低使用温度/厚度组合位于相应曲线或以上者，可免除冲击试验，位于曲线以下者.应进行冲击试验(低温低应力工况及小截面除外)。
注2：碳钢使用于 GC3 级管道时，可免除冲击试验。
注3：A、B 类材料的分类见附录A中表A.1或表4 注a、注b。
注4：厚度系指焊接部位的厚度.非焊接部位按1/4计。
2）钢管标准的适用规格、范围和质量等级
（1）质量等级: A 高级 1 高级
B 中等 2 一般
C 较低
——无缝管
①GB8162 机械结构用钢管
②GB8163 GB3087 GB9711.1中L245分别属B-2 B-1 B-1级
③GB5310 C.S A.S（合金钢） S.S A-1
④GB6479 C.S A.S（合金钢） S.S A-1
⑤GB9948 C.S A.S（合金钢） S.S A-2
⑥GB18984 LTCS Ni-A.S A-2
⑦GB14976 S.S A-2
⑧GB9711.2 高强度低合金钢 A-2
——ERW焊管
①GB3091 Q195、Q235A（镀锌管） C-2
②GB9711.1 C-1
——碳钢和低合金钢 SAW板焊管
规格 DN450~2000
①GB9711 L245（API5LB）~L485(API5L×70) A . B
②A671 A672 板焊管 C.S LTCS Ni-A.S A . B
③A649 （合金钢） A.S A
④GB3091（直缝） Q235A Q235B C
⑤SY5037（螺旋缝） Q235A Q235B C
3）设计选用
（1）按质量等级选用
①GC1 A级
②GC2 B或A
③GC3 C或B
④GC2 无毒，非可燃，且PN20以下 C或B
（2）按材料选用
①Q235 Q195 ERW GB3091
SAW GB3091
螺旋缝 SAW SY5037
②20 无缝 GB8163 GB3087 GB9948 GB6479
③20G 无缝 GB5310
④L245 无缝 GB9711
DSAW GB9711
ERW GB9711
⑤20R,20g,16MnD,15CrMoR,A516等板 DSAW 板焊管 A671 A672 A694
⑥15CrMo等CrMo合金管 无缝 GB5310 GB6479 GB9948
⑦LTCS,3.5Ni等低温钢 无缝 GB18984
⑧304等不锈钢 无缝 GB14976
⑨304等不锈钢 板焊管 HG20537.4 ASTM A358
（3）按规格使用
①Q235，Q195 ERW DN15~500
②Q235，Q195 SAW ≥DN450
③L245 ERW DN15~400
④L245 DSAW ≥DN450
⑤20, 15CrMo等 无缝 ≤DN400
⑥20G，15CrMo等高温高压厚壁锻造管 DN300~1000
⑦低温刚 无缝 ≤DN400
⑧20R,16MnDR,15CrMoR等DSAW管 ≥DN450
⑨304等不锈钢 无缝 ≤DN300
⑩304等不锈钢 板焊管 ≥DN150
（4）考虑经济性
①检查项目增加，价格依次提高。
②C2→C1→B2→B1→A2→A1
③ERW→SAW→气体保护焊→热轧→冷拔→冷轧→锻造
④Q235A→Q235B→20→L245→20G→LTCS→CrMo钢→3.5Ni→304→304L→321→347→316→316L
4）代材
碳钢(G B) ASTM D1N CrMo钢(GB) ASTM DiN
Q235A A283D ST33 16Mo A335-P1 15Mo3
10 A106A(高温管) ST35-8 12CrMo A335-P2 13CrMo44
A53A(压力管) ST37-2 15 CrMo A335-P12 16CrMo44
20# A53B ST42 12 CrMoV A335-P11 13CrMoV42
A106B ST45-8 12Cr2Mo A335-P22 10CrMo910
16Mn A106C ST52 1Cr5Mo A335-P5 12CrMo195
-40℃ 16MnD A333－1.6 TTST35N
-70℃ 09Mn2V A333－7.9 TTST35V
API5LB A106B国产化用20#钢代的问题
A106C国产化用16Mn钢代的问题
3 法兰-详见GB/T20801.3第5.1.8节
(1) 法兰一般应按表 14 选取，并应按相应标准规定的压力－温度额定值使用。
(3) 平焊法兰和松套法兰的附加要求：
a) 平焊法兰不得用于温度频繁变化的工况，特别是法兰未作隔热的场合。
b) 带颈平焊法兰与翻边短节配合的使用范围应符合表 5 的规定。
表 5 与翻边短节配合的带颈平焊法兰的使用范围
压力等级 PN 最大法兰公称直径DN
20 300
50 200
c) 松套法兰或带颈平焊法兰与翻边接头(包括现场制作的焊制翻边、扩口翻边等)配合使用时，应考
虑法兰内孔与翻边转角的配合。
(4) 承插焊焊接法兰应符合 5.2.2.3 的规定。
(5) 螺纹法兰(采用锥管螺纹连接的法兰)附加要求：
a) 螺纹法兰应符合 5.2.5 规定。
b) 选用 DN65、DN125 和 DN150 螺纹法兰时，其钢管外径还应符合表 6 的规定。
表 6 螺纹法兰的钢管外径
公称尺寸DN 钢管外径mm
GB/T7306(55°锥管螺纹) GB/T12716(60°锥管螺纹)
65 76.1 73
125 139.7 141.3
150 165.1 168.3
(6) 法兰型式的选用应考虑法兰的刚度对法兰接头密封性能的影响。
(7) 剧烈循环工况下，应选用整体法兰或带颈对焊法兰。
(8) 确定法兰密封面型式及表面粗糙度时，应考虑流体性质和垫片性能。
(9) 胀接法兰和螺纹法兰不得用于 GC1 级管道。
《欧洲系列（公制）与美洲系列（英制）》法兰
（a）压力等级及P—T关系
对有毒及易燃物质要留20%余地；
对于液化烃、液氨均按环境温度下最大压力考虑；
欧洲系列与美洲系列对磅级及MPa法兰的转换；
连接形式（类型）（HG20592～20635）
欧洲系列 美洲系列
平焊法兰： 板式 ≤2.5MPa 用于水及空气等安全介质不得用于有毒、可燃介质
带颈平焊 ≤4.0MPa ≤1500Lb（26.0MPa） 常用
承插法兰 ≤10.0MPa ≤1500Lb（26.0MPa） 常用DN <40不宜用于有缝隙腐蚀剧烈循环流体
对焊法兰 ≤25.0MPa ≤2500Lb（42.0MPa）
用于高温高压振动
松套法兰 平焊环 ≤1.6MPa /
对焊环 ≤4.0MPa ≤600Lb（10.0MPa）
可节约不锈钢
螺纹法兰 ≤4.0MPa ≤300Lb（5.0MPa）不宜用于有缝隙、腐蚀、有毒、易燃介质。不宜用于有振动，压力脉动，温度循环之处，用于燃气要密封焊。
接管规格 英制\公制管 仅英制管
对锥管螺纹法兰连接：
设计温度不宜大于200℃及低于－45℃
对于C类流体 DN32-50 P设≤4.0MPa
DN≤25 P设≤8.0MPa
DN≤20 P设≤10.0MPa
高于上述压力应采用密封焊。
说明：1．GB/T9112～9124－2000《钢制管法兰标准》与HG20592－HG20635标准相同，分别有等同于欧洲系列压力等级及美洲系列的压力等级，及不同法兰接管的标准。
2．注意在用JB标准法兰时应尽量选用新JB法兰标准（94版）中系列1的，因为系列1的JB标准法兰连接尺寸与HG标准、国际法兰连接尺寸相同。新JB法兰标准中2系列的尺寸与老JB标准（59版）法兰连接尺寸相同。
（c）密封面
——FF≤1.6MPa，铸铁法兰，塑料、玻璃钢法兰
——对易燃易爆，高度和极度危害的工况用RF、MFM、TG，但MFM、TG、工厂不喜欢，更换困难。
——对PN≥10.0高压的工况 用RF、RJ
粗糙度：平垫片Ra6.3~12.5（采用非金属平垫片其密封面应车制水线）
缠绕垫、齿形组合垫Ra3.2~6.3
金属包覆垫Ra1.6~3.2（CS）0.8~1.6(SS)
环垫Ra0.8~1.6（CS）0.4~0.8(SS)
注意：法兰是锻件，材料表上最好标注A105。
若20#现场用钢板车制只能用到5.0MPa（英制）/4.0MPa（公制）425℃
Q235A现场用钢板车制只能用到≤1.0MPa（英制）/4.0MPa（公制）350℃
（d）可配合使用的管法兰标准
欧洲系列可配合使用的管法兰标准（参考件）
本标准法兰的链接尺寸（包括密封面尺寸）与符合表B所列标准的管法兰基本相同，可以配合使用
表B
标准号 标准名称 压力等级PN、MPa
ISO 7005-1(1992) 钢法兰 0.25、0.6、0.1、1.6、2.5、4.0
DIN 2527(1992) 法兰盖 0.25～10.0
DIN 2534~2549(1997) 铸钢整体法兰 1.6～25.0
DIN 2566(1975) 螺纹法兰 1.0、1.6
DIN 2628~263/8(1975) 带颈对焊法兰 0.25~25.0
DIN 2573、DIN2576(1975) 板式平焊法兰 0.6、1.0
DIN2641、DIN2642(1976) 翻边环板式活套法兰 0.6、1.0
DIN2655、DIN2656(1975) 平焊环板式活套法兰 0.25～4.0
DIN 2673(1962) 带颈对焊环板式活套法兰 1.0
BS 4504-3.1(1989) 钢法兰 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0
NF E29-203(1989) 钢法兰 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0
JB 74~90(1994) 管路法兰 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0、6.3、10.0
HGJ 44~76(1991)
HG 20527(1992)
HG 20529(1992) 钢制管法兰 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0、6.3、10.0、16.0
GB 9112~9123(1988)9131 钢制管法兰 0.25、0.6、1.0、1.6、2.5、4.0
美洲系列可配合使用的管法兰标准（参考件）
本标准法兰（美洲体系）的链接尺寸（包括密封面尺寸）与符合表B.0.1—1、B.0.1—2所列标准的管法兰基本相同，可以配合使用。
管法兰压力等级的SI制与英寸制对应见表B.0.2所示。
表B.0.1—1 DN≦600管法兰对应表
标准号 标准名称 压力等级PN,MPa
ISO 7005—1（1992） 钢法兰 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
ANSI B16.5(1998) 管法兰和法兰管件 Class 150、300、600、900、1500、2500
BS 1560 section 3.1(1989) 钢法兰及法兰管件 Class 150、300、600、900、1500、2500
NF E29—203 钢法兰 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
JPI 7S—15—93 钢法兰及法兰管件 Class 150、300、600、900、1500、2500
GB 9112~9123—88 钢制管法兰 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
SH 3406～92 钢制管法兰 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
SH 3406—96 钢制管法兰 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
HG 20615～20635～97 钢制管法兰 PN2.0、5.0、11.0、15.0、26.0、42.0
表B.0.1—2 大直径管法兰（DN>600）对应表
标准号 标准名称 压力等级PN,MPa 备注
ANSI B16.47(1990) 大直径钢法兰 Class 150、300、600、900 B系列
API 605-81 大直径钢法兰 Class 150、300、600、900
JPI 7S-43-85 大直径钢法兰 Class 150、300、600、900
SH 3406-92 钢制管法兰 PN 2.0、5.0
SH 3406-96 钢制管法兰 PN 2.0、5.0
HG (20615～20635～26023)-97 钢制管法兰 PN 2.0、5.0、11.0、15.0
表 B.0.2
SI制压力等级PN，MPa 英寸制压力等级（Class）
新 旧
1.0 1.0 75
2.0 2.0 150，铸铁，125
5.0 5.0 300，铸铁，250
— — 400（注）
11.0 10.0 600
15.0 15.0 900
26.0 25.0 1500
42.0 42.0 2500
注：ISO、BS、GB及HG标准中已取消与Class 400 对应的压力等级
4、 垫片
(1) 垫片的选用应考虑流体性质、使用温度、压力以及法兰密封面等因素。垫片的密封荷载应与法
兰的压力等级、密封面型式、表面粗糙度和紧固件相匹配。
(2) 具有冷流倾向的垫片，其密封面型式宜采用全平面、凹凸面或榫槽面。
(3) 石棉橡胶板垫片应满足以下要求：
a) 按 GB/T 3985－1995 和 GB/T 539－1995 选用石棉橡胶板垫片时，其适用压力和温度应符合表 7 的规定。
表 7 石棉橡胶板使用规定
b) 石棉橡胶板垫片不得用于真空管道。
c) 石棉橡胶板垫片与不锈钢法兰配合使用时，应考虑垫片材料氯离子含量对法兰材料性能的影响。
(4) 选用缠绕式垫片、金属包覆垫等半金属垫或金属环垫的公称压力小于等于 PN20 的标准管法
兰，应采用带颈对焊等刚性较大的结构型式。
(5) 可燃材料(如橡胶)制成的垫片，不得用于输送强氧化性介质的管道。
(6) 标准法兰用紧固件和垫片的选用应符合表 8 的规定。
表 8 标准法兰用垫片和紧固件的选用
表 8 (续)
(1) 垫片的选用应考虑流体性质、使用温度、压力以及法兰密封面等因素。垫片的密封荷载应与法
兰的压力等级、密封面型式、表面粗糙度和紧固件相匹配。
(2) 具有冷流倾向的垫片，其密封面型式宜采用全平面、凹凸面或榫槽面。
(3) 石棉橡胶板垫片应满足以下要求：
a) 按 GB/T 3985－1995 和 GB/T 539－1995 选用石棉橡胶板垫片时，其适用压力和温度应符合表 7 的规定。
表 7 石棉橡胶板使用规定
b) 石棉橡胶板垫片不得用于真空管道。
c) 石棉橡胶板垫片与不锈钢法兰配合使用时，应考虑垫片材料氯离子含量对法兰材料性能的影响。
(4) 选用缠绕式垫片、金属包覆垫等半金属垫或金属环垫的公称压力小于等于 PN20 的标准管法
兰，应采用带颈对焊等刚性较大的结构型式。
(5) 可燃材料(如橡胶)制成的垫片，不得用于输送强氧化性介质的管道。
(6) 标准法兰用紧固件和垫片的选用应符合表 8 的规定。
表 8 标准法兰用垫片和紧固件的选用
表 8 (续)
适用压力 公制/英制MPa
(a)非金属垫片： 橡胶平垫 ≤1.6/2.0
石棉橡胶橡胶板平垫 ≤2.5/2.0
合成纤维平垫 ≤4.0/5.0
聚四氟乙烯平垫 ≤4.0/5.0
聚四氟乙烯包覆垫 0.6~4.0/2.0~5.0
(b)半金属垫片 柔性石墨复合垫 1.0~6.3/2.0~11.0
金属包覆垫 2.5-10.0/5.0~15.0
齿形组合垫 1.6~25.0/5.0~42.0
缠绕垫 1.6~16.0/2.0~26.0
(c)金属环垫 6.3~25.0/11.0~42.0
5、螺栓、螺母等紧固件
(1) 紧固件包括六角头螺栓、等长双头螺柱、全螺纹螺柱、螺母和垫圈，紧固件强度按表 9 分类。
表 9 紧固件强度分类
(2) 紧固件应符合预紧及操作条件下垫片的密封要求。
(3) 较高强度等级的紧固件可代用较低强度等级的紧固件。高温条件下使用的紧固件应与法兰材料具有相近的热膨胀系数。
(4) 配对法兰中一侧为铸铁法兰或铜合金法兰时，应采用低强度紧固件。但以下情况除外：
a) 两侧法兰的密封面均为全平面且采用全平面垫片的场合；
b) 规定了螺栓拧紧力矩和拧紧程序的场合。
(5) 低强度紧固件不得用于剧烈循环工况下的法兰接头。
——商品级：使用条件
六角头螺栓： 双头螺栓
1）PN≤1.6MPa ≤4.0MPa
2）非剧烈循环场合 非剧烈循环场合
3）介质为非易燃易爆毒性危害小 配用非金属软垫片
——专用级:
双头螺柱； 全螺纹螺栓
1）除上述以外场合 高温剧烈循环场合
2）PN≥4.0MPa PN≥16.0MPa
——缠绕垫、金属包覆垫、齿形组合垫、金属环垫应使用35CrMoA、25Cr2MoVA等高强度螺柱。
关于8.8级/8级（相当于30-35#钢）
屈强比 ×10＝8
抗拉强度 ＝8
使用温度：
8.8/8级 -20~250℃ A2-50、A2-70、-196~600℃
35CrMoA -100~500℃ 25Cr2MoVA -20~+550℃
0Cr18Ni9 -196~600℃
6、管件
1 分类
1）按结构型式或功能分
2）按连接型式分 BW SW NPT RC RP
3）按材料和制造型式分
2 构成管件的四大要素
1）结构型式
2）连接型式
3）规格尺寸及强度（壁厚或压力等级）
4）材料和制造型式
3 选用
1）尽量选用标准的管件
2）小口径管件加厚问题
3）弯头的半径：R=1.0D 1.5D ≥3D
4）强度：压力等级、Sch、或壁厚，按标准上所列表示
对焊管件 壁厚系列为：STD XS
承插焊管件 壁厚系列为：class3000.—Sch80 class6000.—Sch160
仪表用螺纹管件 壁厚系列为: class2000.—Sch80 class3000.—Sch160 class6000.—XXS
5）支管台
①尽量用三通
②按主管壁厚
6）选用规定
GC2 C.S DN40 Sch80
DN50~150 Sch40
S.S DN150 Sch40
4 所用各种管件标准
1）GB/T12459-2005 《钢制对焊无缝管件》
2）GB/T21635-2002 《碳钢、低合金钢无缝对焊管件》
3）GB/T13401-92 《钢板制对焊管件》
4）GB/T21631-2002 《钢制有缝对焊管件》
5）GB/T14626-1993 《锻钢制螺纹管件》
6）GB/T14383-1993 《锻钢制承插焊管件》
7）GB/T21634-1988 《锻钢承插焊管件》
8）GB/T17185-1997 《钢制法兰管件》
9）GB/T19326-2003 《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》
10）GB 3287 《可锻铸铁镀锌管件》
11）SH3410-96 《锻钢制承插焊管件》
12）JB 7746 GB 8464《水暖内螺纹管件》
13）ASME/ANSI B16.11《锻制承插、螺纹管件》
14）ASME/ANSI B16.9 《对焊管件》
15）ASME/ANSI B16.28《轧制短半径弯头及回转弯头》
16）ASME/ANSI B16.3 《可锻铸铁连接管件150LB、300LB》
17）MSS SP83 《活接头》
18）MSS SP79 《异径承插件》
19）MSS SP97 《支管台》
20）MSS SP43 《轻型不锈钢对焊管件》
7、阀门
(1) 应根据管道的设计温度、设计压力、介质性质和阀门用途来选用阀门，并应考虑外部荷载对阀门操作性能和密封性能的影响。
(2) 阀门应按表 14 选取，并应按相应标准规定的压力－温度额定值使用。阀门内件采用非金属材料时，应根据非金属材料所能承受的压力－温度额定值确定阀门的压力－温度额定值。
(3) 阀盖与阀体的连接应满足以下要求：
a) 采用螺纹阀盖的阀门应设有防止阀盖松动的安全装置，如锁紧装置等。
b) 阀盖与阀体的连接螺栓个数少于 4或采用 U 形螺栓连接的阀门，仅适用于 GC3级管道。
(4) 对于内部可能滞留流体介质的阀门(如双密封阀座阀门)，应采取适当的安全措施防止因温度升
高导致的压力增加。
(5) 对于阀杆填料和管道内流体介质温差较大的工况，应采用加长阀杆的结构形式。
(6) 对于 GC1 级管道，其阀门的选用应符合以下规定：
a) 除本规范另有规定外，应选用专用的石油化工阀门。
b) 应防止阀杆填料处流体介质的泄漏。
c) 阀帽或阀盖的密封结构应采用下列型式之一：
[1] 法兰连接，螺栓数量大于等于 4，且垫片符合 9) 规定；
[2] 自紧式结构；
[3] 全焊透焊接结构；
[4] 圆柱螺纹连接，强度校核合格并采用金属密封加密封焊。
d) 不得采用螺纹连接的阀盖密封结构。
e) 采用非金属密封材料的用于可燃性流体的阀门，应符合防火试验要求1），并应根据非金属材料所能承受的压力一温度额定值确定阀门的压力－温度额定值。
(7) 对于 (1)～(6) 的规定同样适用于管道过滤器、疏水器及分离器等与阀门类似的压力
8、 管道组成件连接形式
1) 一般规定及管道连接方式
管道组成件连接形式的选用应与管道材料和流体工况相适应，并应考虑在预期的使用和试验工况下，压力、温度和外荷载对连接接头密封性能和机械强度的影响。5）管道连接方式
（1）．DN≥50的管道宜采用对焊连接。
（2）．除镀锌管道外，螺纹连接宜仅用于≤1 1/2‘’（DN40）
但：① 应用60°管锥螺纹，应内外管均采用管锥螺纹，当内螺纹为圆柱螺纹时不得用于P设＞0.5MPa，T设＞150℃场合，且不得用于极毒、高毒及可燃介质管道。
② 用于水、空气、低压蒸汽应用密封带。
③ 对工艺介质及渗透性强的介质还需要密封焊。
④ 不宜用于会发生应力腐蚀、振动、脉动、温度变化、高度载荷之外。
（3）．法兰及承插管件 用于DN≤40（-45℃—200℃），但有缝隙腐蚀者不宜用承插，不能用于剧毒、温度循环变化和振动条件，特别是含CL-离子等酸性溶液。
机组润滑油管道 DN≤40 用氩弧焊对焊管件
2) 焊接接头
十、A1A2类介质管材要点
1．法兰公称压力不应低于2.5/2.0MPa，且选用公称压力应留有20~25%的裕量（P-T表）
2．不能选用平焊法兰及FF密封面，采用软垫片时应选用凹凸面或榫槽面法兰。
3．国外引进工程中，还采用焊唇垫片确保不漏。
4．法兰不得采用任何脆性材料（如铸铁）。
5．需用焊接钢管时，必须100%无损检测，才能代替无缝钢管。
6．必须要钢制阀门，且阀杆填料处密封必须可靠，易泄漏介质采用波纹管阀。
7．气体排放及液体排放必须按环保要求（高度、排放地及水处理）。
8．不应在管沟内布置A类流体管道。
9．不应使用填料伸缩式管道补偿器。
10．管螺纹密封管道只能用于≤20m/m直径的管道且需密封焊。
11．管道应进行气密性试验。
12．承插焊管件只能用于DN≤40m/m。
13．某些在对安全不利场合的阀门需将阀门加伸长杆将手轮移到隔墙外。
14．A、A2类流体罐区应有安全围堰，并将安全阀门及泵布置在安全围堰外。
15．严格按规定进行无损检测
介质 比例
1）．设计压力≥10.0MPa 的 B2、A 100%
2）．设计压力≥4.0MPa 的 B2、A 100%
设计温度≥400℃
3）．设计压力≥10.0MPa 的 C 100%
设计温度≥400℃
4）．设计温度低于-29℃的所有流体 100%。
十一、B类流体介质管材要点（□：指GB50316-2000中页数）
系指这些流体在环境或条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些流体能眯燃并在空气中连续燃烧。
（1） P28
1．4.4.2.3
下述铸铁不宜在剧烈循环条件下使用。对过热机械振动及误操作等采取防护措施时，可限制在下列范围内使用。
（1）灰铸铁不宜使用于输送B类流体的管道上。
在特殊情况下必须使用时，其设计温度不应高于150℃，设计压力不应超过1.0MPa。
（2）可锻铸铁用于B类流体管道，设计温度不应高于150℃设计压力不应大于2.5MPa。
（3）高硅铸铁不得用于B类流体。
（4）铝、锡及其合金管道不得用于B类流体
（5）输送B类流体的管道上使用软密封球阀时，应选用防（耐）火型结构的球阀。（□P36）
（6）除耐腐蚀的要求外，输送B类流体的管道上宜用钢制阀体的阀门。（□P37）
（7）B类流体的管道用锥管螺纹连接时，公称直径不应大于20mm，且应采用密封焊。锥管螺纹连接≤DN20还应密封焊。（□P40）
（8）在剧烈循环条件下及B类硫体管道中不应使用钎焊接头。（□P40）
（9）用端面垫片密封面而不是用螺纹密封的直螺纹接头（右图a、b、c）与主管焊接时，应防止密封面发生变形。右图a的结构不得用于B类流体。
（10）在输送B类流体的管道中，不应使用带填料密封的补偿器。（□P41）
（11）不宜将输送强腐蚀性及B类流体的管道敷设在地下。（□P65）
（12）在无可靠的通风条件及无安全措施时，不得在通行管沟布置窒息性及B类流体的管道。（□P70）
（13）B类流体的管道不宜设在密闭的沟内。在明沟中不宜敷设密度比环境空气大的B类气体管道。当不可避免时，应在沟内填满细砂。并应定期检查管道使用情况。（□P71）
（14）B类流体、氧气和热力管道与其它管道交叉净距不应小于0.25m。（□P71）
（15）对B类流体管道：密封试验压力等于设计压力，(但最大0.7Mpa)，在此压力下用发泡剂检查法兰、螺纹、填料等处，无气泡为合格。输送制冷剂等气体温度低的流体的管道，也应进行气密试验。（□P90）
（16）输送制冷剂（易气化），液化烃类等气体温度低的流体的管道，设计压力不应小于阀被关闭或流体的流动时在最高环境温度下气体所能达到的最高压力。（□P13）
（17）运行中，当有的设备需切断检修时，在我们与设备之间法兰接头处应设置盲板。对于B类流体管道、阀门与盲板之间装有小放空阀时，放空阀后的管道，应引到安全地点。（□P99）
（18）B类液体应排入封闭的收集系统，严禁直接排入下水道。（□P100）
（19）密度比环境空气大的B类气体应排入火炬系统，密度比环境空气小的B类气体，在允许不设火炬及符合卫生标准的情况下，可排入大气。(介质密度≤0.75空气密度才认为比空气轻)
（20）对于安装在室内的输送B类流体管道的薄弱环节的组成件，如玻璃液位计视镜等，应有安全防护措施。
（21）与明火设备连接的B类气体的减压后的管道，包括火炬管道应设阻火器。
（22）除非工艺流程有特殊设计要求及可靠的安全措施保证，氧气管道与B类流体管道严禁直接连接。（□P101）
十二、C、D类流体介质管材要点
D类流体：
指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高（介）于-20~186℃之间的流体。
C类：系指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体（即>1.0MPa，设计温度低于-20℃高于186℃的流体）。
1．Q235-A材料宜用于C及D类流体管道，设计压力不宜大于1.6MPa。（□P27）
Q235-A材料宜用于D类流体管道，设计压力不宜大于1.0MPa。
2．C类流体管道使用灰铸铁件的设计压力不宜超过1.6MPa。
3．可锻铸铁用于C类流体管道，设计温度不应高于230℃，设计压力不应大于2.5MPa；或用于设计温度为300℃时，设计压力应不大于2.0MPa。
4．《低压流体——输送用焊接钢管》GB/T3092及《低压流体镀锌焊接钢管》GB/T3091中的加厚管子，可用于输送设计压力小于或等于1.6MPa和设计温度在0~200℃的C类流体。普通厚度的管子仅用于D类流体。（□P30）
5．斜接弯管，其一条焊缝方向改变的角度α大于45°者，仅用于输送D类流体，不得用于输送其它类流体。（□P31）
6．螺纹连接的可锻铸铁定型管件，宜用于D类流体的地上管道中（□P32）。
7．阀盖与阀体连接的螺栓少于4个的阀门，应仅用于输送D类流体。（□P36）
8．对于C类流体管道使用锥管螺纹（NPT，RC）密封的接头，设计温度不宜大于200℃。（□P40）
① 当公称直径为32-50mm时，设计压力不应大于4MPa；
② 当公称直径为25mm时，设计压力不应大于8MPa；
③ 当公称直径为（DN）≤20mm时，设计压力不应大于10Mpa。高于上述压力应采用密封焊。
9．除管端用透镜垫密封外，管端作为密封面伸出螺纹法兰面以压紧垫片的结构仅限用于D类流体的管道。
10．C类及D类流体管道间的交叉净距不宜小于0.15m。（□P71）
11．C和D类无闪蒸的液体，在符合卫生标准及水道材料使用温度和无腐蚀的情况下，可排入下水道。（□P100）
12．管道施工中的无损检测（指射线照相或超声波检测）（□P144）
① C类流体：10%
② D类流体：不作无损检测
③ 设计压力≥10.0MPa的C类流体100%；设计温度≥400℃的C类流体100%
④ 设计温度低于-29℃的所有流体100%
13．D类流体可采用涡流探伤（□P143）
14．对D类流体管道的焊缝要求进行抽查。抽查至少1%遇到不合格时，应修复，但不做加倍抽查。连续3次抽查不合格的焊工应重新考试。（□P107*）
15．直螺纹管接头与锥管螺纹相接的结构仅用于D类流体管道。（□P40）
16．其他型式连接接头的使用，应符合下列规定：
17．用水泥填充的铸铁管承插接头仅限用于D类流体。这种管道应有防止接头松开的合理支承的措施。
18．除管端用透镜垫密封外，管端作为密封面伸出螺纹法兰面以压紧垫片的结构（图5.9.3-1）仅限用于D类流体的管道。
——关于剧烈循环条件时，以及大幅度温度循环时
剧烈循环操作条件下的管道，宜采用国家现行标准中所列的无缝钢管和铜、铝、钛、镍无缝管，若采用直缝电焊钢管时应符合下列规定。（□P30）
焊接接头系数E1
焊接方法及检测要求 单面对接焊 双面对接焊
电熔焊 100%无损检测 0.90 1.00
局部无损检测 0.80 0.85
不作无损检测 0.60 0.70
电阻焊 0.65（不作无损检测）；0.85（100%涡流检测）
加热炉焊 0.60
螺旋缝自动焊 0.85~0.85（无损检测）
注：无损检测指采用射线或超声波检测。
十三、关于安全及安全阀
1．管道系统的安全规定
2．一般规定
3． 管道系统中的安全设计要求除按本章的规定外，还应符合国家现行标准中的有关安全规程的规定。
4．超压保护
5． 除本规范第3.2.2 条规定外，在运行中可能超压的管道系统均应设置泄压装置。泄压装置可采用安全阀、爆破片或二者组合使用。
6． 可能超压的管道系统，在规范中没有列出，按常规情况，以下应设置超压保护：
（1）有化学反应的设备或管道；
（2）压缩机与容积式泵等的出口管；
（3）减压阀后管道；
（4）封闭的设备及管道内由于火灾、加热或工艺条件或环境影响产生流体热膨胀或流体气体而超压；
（5）换热器管束损坏使低压侧超压等。
——安全阀与爆破片组合使用的要求，见现行国家标准《钢制压力容器》GB150标准的规定。
7． 采用爆破片的安全泄放装置的系统中，管道设计压力应大于或等于爆破片的设计爆破压力加上爆破片制造厂推荐的裕量。不同类型爆破片需要的裕量变化很大，选用时应与爆破片制造厂研究决定所需裕量。因此装有爆破片的管道，应注意设计压力的决定。爆破片适用于：具有聚合物生成的条件；不允许有一点泄漏的地方；其它原因使安全阀不能起有效作用的场合。可用于腐蚀场合而配以碳钢安全阀。
不宜使用安全阀的场合可用爆破片。爆破片设计爆破压力与正常最大工作压力的差值，应有一定的裕量。此差值根据爆破片的材料和工作压力的脉动情况而定。
8．安全阀应分别按排放气（汽）体（全启式）或液体（微启式）进行选用，并考虑背压的影响。
安全泄气阀用于气体或蒸汽相当于国外的Safety Valve；安全泄液阀用于液体相当于Relief Valve；安全泄压阀气体和液体兼用，相当于Safety and relief Valve。
9．安全阀的开启压力（整定压力）除工艺有特殊要求外，为正常最大工作压力的1.1倍，最低为1.05倍。但对于本规范第3.1.2条第3.1.2.2款所述管道，安全阀的开启压力应取本规范第3.1.2条的条件和该管道设计压力的较大值。
10．安全阀入口管道的压力损失宜小于开启压力的3%，安全阀出口管道压力损失不宜超过开启压力的10%。
11．安全阀的最大泄放压力不宜超过管道设计起跳压力的1.1倍。火灾事故时，其最大泄放压力不应超过设计压力的1.21倍。积聚压力1.16~1.21，汇氨也是1.20。
12．安全阀管道的压降和出入口压力：
阀入口侧：阀开启时系统压力为1.1倍工作压力，阀开最大时入口管压降最大为0.033倍工作压力。如果系统设计压力等于开启压力而且入口管压降略去不计时，允许最大泄放压力为1.21倍工作压力。
阀出口侧：背压最大为开启压力的10%，即0.11倍工作压力。
13．安全阀或爆破片的入口管道和出口管道上不宜设置切断阀。但工艺有特殊要求必须设置切断阀时，还应设置旁通阀及就地压力表。正常工作时安全阀或爆破片入口或出口的切断阀应在开启状态下锁住。旁通阀应在关闭状态下锁住。工程设计图中应按下列规定加标注符合：
L.O.或C.S.O=开启状态下锁住（未经批准不得关闭）；
L.C.或C.S.C=关闭状态下锁住（未经批准不得开启）。
14．双安全阀出入口设置三通式转换阀时，两个转换阀应有可靠的联锁机构。安全阀与转换阀之间的管道，应有排空措施。
15．当设计选用泄压装置时，宜向制造厂提供详细数据，制造厂应保证产品性能符合数据表的要求。
16．选用泄压装置时，要求产品性能符合工艺设计条件的要求，按照国际上习惯做法，应向制造厂提出数据表，制造厂通过计算进行选型后提供必要的资料用于工程设计中。因此制造厂应对泄压装置的使用性能及质量负责。
十四、管道试压及检查 检查-水压-吹洗-气密性试验
在压力管道安装完毕，先要进行外观检查；符合PID安全及特殊的工艺要求的检查，要进行热处理和无损检测，以上合格后还应进行压力试验。
压力试验的主要目的是检查压力管道系统及连接部位的工程质量，保证其强度和严密性。
压力试验的基本要求：
1．压力试验分为液压试验和气压试验两种；
——液压试验试验通常用洁净水，较为安全，对奥氏体不锈钢管道及设备试压用水中氯离子含量不得超过2.5mg/L，
——气压试验所用的气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。当压力管道的设计压力小于或等于0.6MPa时也可用气体作为试验介质，但应采取有效的安全措施。液压试验时液体温度（一般碳钢及低合金刚管道）不得小于5℃，合金刚管道试压，液体温度不得低于15℃。
2．压力试验前的检查项目
1）．外观检查（之前对供货质量的检查）
① 是否符合PID要求
② 特殊要求，min，气封，坡度，支架
③ 焊缝
2）．检查前的一般规定
① 不油漆，不保温（至少焊缝处裸露）
② 不回填（至少焊缝处不回填）
③临时支柱，支架
3．压力试验
1）．动力蒸汽管道
P试=P操×1.25×[σ]20/[σ]操作t
保持10分钟后，降到设计压力，停压30分钟检查管系、焊缝是否泄漏及冒汗，以不降压、无泄漏、无变形为合格。
2）．工艺管道 强度试验
① 高压：10~85MPa P试=P操×1.5×[σ]20/[σ]操作t
保持10分钟后，降到设计压力，停压30分钟检查管系、焊缝是否泄漏及冒汗，以不降压、无泄漏、无变形为合格。
气密性： P试=P操（air、N2）（max220~250 MPa）
② 中压：0.07~10 MPa P试=P操×1.25×[σ]20/[σ]操作t（）0.2G）
保持10分钟后，降到设计压力，停压30分钟检查管系、焊缝是否泄漏及冒汗，以不降压、无泄漏、无变形为合格。
气密性试验： 对易燃、有毒 P试=P操×1.05（air、N2）
用肥皂水或听声检查有无泄漏停压1小时压力不降为合格。
对剧毒易燃管道要做泄漏量试验。
在吹洗合格，气密性试验合格后进行
P试= P操 24hr 系统平均泄漏量符合下列规定
每小时平均泄漏量
剧毒介质 宜燃介质
室内管道 0.15% 0.25%
室外管道 0.3% 0.5%
③ 低压管道 真空——0.07MPa
对输送气体的管道，做气密性试验
P操<500mmH2O P试=2000 mmH2O
P操=500~700mmH2O P试= P操+3000 mmH2O
真空管道应以2Kg/cm2（G）进行试验
对于不易燃，无毒气体管道P试=1.0Kg/cm2（G）
对于剧毒、易燃管道还应P操进行泄漏量试验（与中压管道同）
4．吹扫 液体管：水、蒸汽
气体管：空气、氮气
1）．水冲洗
① 用清水、自来水、工业用水。不宜用海水，如用，需最后用新鲜水冲洗
② 水洗流速1.5m/sec
③ 最后用40目金属丝网检查，网上无杂质，排除水透明即合格
2）．空气（或氮气）吹扫
① 压缩空气应不含杂质、不含油，流速25m/sec
② 吹扫多次，每次15-20分钟，边吹边用木锤击打焊缝
③ 最后以白绸舞杂质为合格
3）．蒸汽吹扫
① 开始要千万预热升温
② 吹扫流速20-30m/sec，间隔6-8小时吹15-20分钟
③ 及时检查管架，及时排凝液
④ 冷却时应打开放空阀以免发生真空
⑤ 最后以白绸无杂质为合格
5．关于化学渣洗
1）．对象：透平蒸汽管
2）．目的：
① 除去杂物
② 钝化膜防止新的腐蚀，确保蒸汽洁净透平安全。
3）．阶段：
① 除油—碱性溶剂冲洗
② 放浸除锈，酸性
③ 中和钝化
④ 脱盐水冲洗
⑤ 及时投运，？？？抽真空或重N2将管道干燥封闭保护
6．阀门试验
1）．试验标准
① GB/T 13927-1992《通用阀门、压力试验》
② JB/T 9092-1999<阀门的检验与试验》
③ API 598
2）．试验数量
① P设≤1MPa，T设 －29～186℃，介质：非可燃、无毒 10%
② P设＞1MPa，186℃＜T设＜－29℃，介质：非可燃、无毒 逐个试验
③ 介质为有毒易燃 逐个试验
④ ＜1MPa，DN≥600 可不单独试验，而与系统一起试验
3）．试验压力按标准规定
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